金陵石化:大数据助力企业精益管理

□ 本刊记者 窦 豆

作为“两化”融合管理体系贯标企业和中国石化智能化工厂推广企业，金陵石化构建“智慧金陵”，持续推进生产经营管理精细化，管理水平和经营效益持续提升。

金陵石化生产指挥中心员工根据生产优化系统大数据调整生产工艺。徐捷 摄

8月5日，金陵石化生产指挥中心，调度员紧盯着监控大屏，通过点击电脑鼠标实施生产经营全过程24小时实时监测，不时对相关装置人员发出优化调整指令。调度员使用的是该公司借助大数据开发的生产优化与智能运行信息系统。像这样的信息系统，该公司已经投用20多个，全方位、全流程、精细化地覆盖了从原油采购、生产优化，到经营控制、产品出厂等全部管理线路。

作为“两化”融合管理体系贯标企业和中国石化智能化工厂推广企业，该公司构建“智慧金陵”，持续推进生产经营管理精细化，使管理水平和经营效益持续提升。

全方位采集大数据，计量数据有效率达99.66%

8月4日，该公司炼油一部生产现场，信息中心主任郁周带着技术人员检查2号催化裂化装置的计量仪表，该公司全部4500多个计量仪器仪表时时受控，确保了计量数据的准确无误。

生产经营基础数据的采集需要配备先进的计量测量设备，该公司不仅配置了现代化的计量设施，而且推进了测量管理体系信息化建设，实现了大数据的实时监控。进厂原油、原料及油品出厂，均采用高准确度等级的质量流量计计量，并进行实时数据采集分析；28套主要生产装置的物料计量，全部配备了高准确度等级的质量流量计，并实现了数据的实时采集；公用工程和能源计量也配备了先进的计量表，电、蒸汽、水、燃料气等能源计量，配备了高准确度的质量流量计、电磁流量计、超声波流量计，以及一体化喷嘴等先进计量设备。该公司一级计量器具配备率达100%，能源计量器具配备率优于国家标准。

该公司运用计量管理、MES系统等信息系统，实现了对计量数据的自动采集、实时传输与远程监控，自动生成计量报表，为生产指挥和优化调整提供了大数据。信息化与计量中心的技术人员加强数据采集的梳理分析，重点查找漏计量、重复计量及计量设备配备不完善的问题，并制定有效措施加以解决，确保计量数据的及时性、准确性、权威性。该公司有大数据计量表4500多个、计量监测点3000多个，计量表检定率100%，计量数据有效率99.66%，企业整体数采率98.58%。

郁周说：“近年来，公司通过不断完善计量设备、加强计量信息化管理，生产及辅助装置的能源、物料等的进出都实现了计量全方位的覆盖，计量率在98%以上，在集团公司处于领先水平。”

全流程优化生产、精细管理，实现年增效超亿元

7月26日，该公司会议室，生产计划处负责人夏民正召集优化小组成员讨论日优化方案。该公司全流程生产优化措施的出台、优化过程的控制，以及日效益成果的考核，都是在大数据基础上实现的。

大数据为企业制订生产计划奠定了基础，也为实施生产流程的优化措施提供了便利。该公司运用大数据开发了生产优化与智能运行系统，每天排定生产方案时间从2小时降至30分钟，原油和汽油调和优化方案时间由180分钟降至15分钟，汽油、柴油、航煤等成品油在线调和平台，一次调和合格率达到95.95%。

催化裂化装置是炼油生产的主力。该公司优化攻关组利用大数据组织对比分析，建立日效益模型，分别对3套催化裂化装置跟踪研究，在确保长周期运行的同时，实施优化生产措施增加效益。目前，在焦化效益较好的情况下，优化生产结构保证渣油加氢-催化裂化加工线路的原料供应，让催化最大量消化渣油，同时优化焦化装置运行，提高装置加工负荷，降低低附加值产品沥青的产量。中国石化催化裂化技能大师张思豪带着攻关组成员分析研究2号催化裂化装置，寻求掺渣比的最佳参数，提升了企业整体效益。公司不仅重视主力装置，而且盯着各装置侧线切割流程的数据，持续优化石脑油与航煤、石脑油与柴油的切割点，增产汽油、航煤等高附加值产品，增加效益。

原油成本占该公司总成本的90%以上，原油优化的重要性不言而喻。该公司开发原油全流程管理系统，让信息“网上流”，抓牢了原油这个成本“牛鼻子”，计划、调度、财务、销售等岗位人员协同作战，有效控制了原油采购、原油运输及原油的财务成本，去年实现降本增效1亿多元。

该公司日效益系统管控到每个生产装置每天的成本和效益，实行“成本+利润”管理，一年降本增效8000多万元。在成本管控方面，公司开发了以单位加工费为抓手，结合关键指标实现装置成本管控的成本管控系统，每项费用摸得清、算得准，去年仅通过优化氢气方案，就实现外购氢气同比降低41.6%，降低成本3400多万元。

精细化管控经营，节约财务费用5000万元

7月19日，该公司生产指挥中心，员工盯着大屏幕上的一排长江码头，每艘码头接卸船的装卸总量、已装卸量、作业剩余时间等信息一目了然。该公司利用大数据对物流、资金流等进行精细化管控，提升了经营效益。

金陵石化年产品出厂数量达1800万吨，产品出厂是公司效益的最主要控制点。该公司运用大数据实施对产品出厂计量的全流程管控。产品出厂从生产加工、储存输送、数据比对到审核结算、盈亏分析等，流程长、涉及的部门和岗位多，业务复杂。该公司信息化与计量中心协作开发了计量管理信息系统，并自主开发了油品铁路装车批量控制系统、成品油码头数据查询系统、产品进出厂流程跟踪系统和沥青、液硫、丙烯、液化气地衡计量控制管理系统等，整体构建产品出厂智能计量分析系统。目前公司除固体产品外，其余产品按质量流量计动态计量方式进行贸易交接。

在投用MES、ERP、TBM信息系统基础上，公司开发了资金回收监控考核平台，通过大数据运用管控各单位产品生产交库完成情况，进行销售出厂各个环节进度的审核，实施了资金回收的监控，对所有影响产品出厂销售和资金回收的各环节进行监控，自动判断各节点审核是否及时，使各出厂环节协调运行，提高出厂审核的效率。发货、计量审核、销售审核、销售过账、财务结算等各环节速度明显加快，提高产品出厂资金收取效率20%以上。平台运行3年来，结合ERP系统和总部资金集中管理平台，实现了对营运资金的有效管控，节约财务费用近5000万元。

金陵石化生产指挥中心员工在监控大屏前讲解装置运行情况。徐捷 摄

该公司销售中心主任陈忆峰说：“公司利用大数据实现业务和系统的融合，实现了产品出厂管控的信息化，尤其是产品出厂流程跟踪系统对码头运力的精准跟踪控制，在现有码头运力无法扩充的情况下通过精准优化使运力增加10%～20%，相当于为企业增加了一个3万～5万吨的码头。”