现代版“司马光砸缸”： 张安达和他的“无水印染”

杨泽

传统印染工艺必须经过高温高压，产生大量印染废水和废气。张安达带领运达印染开发无水印染技术，整个染色过程不需要一滴水，实现了无污染、零排放的清洁化印染。运达印染一举淘汰28口染缸，从一家传统的印染企业转型为推广无水印染技术的环保企业。

纺织印染行业一直是公认的重污染行业，为打好污染防治攻坚战，江苏省常州市以“263”环境整治专项行动为抓手，对多家企业进行关停整顿。阵痛之中，纺织印染企业不得不苦寻出路。常州运达印染有限公司（以下简称“运达印染”）研发无水印染技术，将原来的污染行业转型升级为低能耗、无水化的产业，后创立常州安达环保科技有限公司，将这一项新技术推向市场，让广大印染企业受益，一同走上绿色发展的道路。

生态倒逼走上升级之路

常州安达环保科技董事长张安达从事纺织行业20多年，拥有常州运达印染、新疆安达化工厂等企业。一次偶然的机遇，张安达了解到一种适用于航天航空服装的染料，这种染料可以快速上色，并且没有污水产生。张安达由此受到启发，如果这种染料可以在目前的染色行业中适用，那么不仅造福全国数以万计的染厂，重要的是可以节能环保，减少污水的产生，为社会的环境保护做出大贡献。

于是，张安达带领团队开始自主研发这一种新型染料。耗时四年，经过数万次各种大小规模的实验，终于在2017年，第一代涤纶织物无水印染承印色浆面世，由此拉开了涤纶织物无水印染新技术的大幕。

在印染行业集聚的江苏、浙江两省，产品产量几乎占全国产量的半壁江山。数据显示，2017年1月-11月，江苏省化学纤维产量为1353.86万吨。而在常州武进分布着众多的纺织、印染企业，发展模式粗放、产业结构偏重给产业规划、行业管理、污染控制带来了不少难题，生态环境成为明显短板。武进虽然在之前的环境整治中已经关停了一批企业，但环保要求持续加严，印染企业如何转型升级成为政府和企业一直在思考的问题。

运达印染位于武进湖塘镇，主要从事织布、牛仔布后整理、白坯布染色等，拥有28台染缸，年产2000吨织布，产生20万吨印染废水。传统印染工艺必须经过高温高压处理，产生大量印染废水和废气，这样一家印染企业一度被列入了关停名单。

在广泛征求企业意见建议的基础上，武进区于2017年5月12日率先出台《关停企业扶持政策》和《安全关闭指引》两份文件，明确支持企业走技术创新转型升级之路。由此，运达印染通过生态倒逼走上了升级之路，无水印染在染色过程中不产生一滴废水，这也坚定了张安达开发无水印染技术的决心——拯救印染行业当然要先从拯救自身开始。常州安达环保科技公司研发高分子亚微米染色助剂，帮助企业提高生产量，减少废水的产生，实现了无污染、零排放的清洁化印染。

其实，早在“263”专项行动启动前，随着环保要求的不断提高和持续高压，武进的印染企业已经意识到自身遭遇的环保瓶颈，开始主动谋求出路了。

从2016年开始，运达印染就与中国航空航天研究所、华东理工大学和江苏大学专家合作，研发高分子亚微米染色助剂。历经上万次试验后，运达印染解决了深色渗透难题，成功实现了无水印染技术在化纤面料上的突破。继而在染料之后，为了帮助厂家提高生产量，节省成本，张安达和他的技术团队发明了一种“迅捷轧辊”，此轧辊的带液率仅为30%左右，在目前的市场上没有任何替代品，且带液率在同种产品中也是最低。

传统印染工艺必须经过高温高压，产生大量印染废水和废气，而无水印染整个染色过程不需要高温高压，也不需要一滴水，实现了无污染、零排放的清洁化印染。根据国家服装质量监督检验中心检测，使用这一技术的染色布各项指标全部符合国家标准。

至此，运达印染一举淘汰28口染缸，从一家传统的印染企业转型为推广无水印染技术的环保企业。

“我算了一笔账，采用传统工艺印染一吨布需要大约100吨水，采用无水印染，每吨织布可以节约用水70吨，加上蒸汽、电费和人工费用，每吨节约成本超过2000元。对一家企业来说，节电节煤各项加起来节能增效也许只是几百万元，但如果在全国化纤企业推广，对减少能源消耗、降低排污贡献会很大。”运达印染董事长张安达说，“以后，我们还要继续研究，把工艺从现在的涤纶拓宽到棉类、锦纶类等，让更多的印染企业可以使用无水技术。”

先进实用的“无水印染”

印染加工是纺织产品经济价值的体现和提高纺织品、服装及装饰织物附加值的主要因素。因此，它是纺织工业的重要环节，在相当程度上体现一个国家的纺织产业水平。21世纪以来，我国印染加工业得到了快速发展。加工品种和产品质量大幅度提升，产业规模傲居世界第一。从发展趋势看，今后相当一段时期，我国印染行业结构调整、产业升级的发展趋势越来越明确，就是围绕“高效、节能和环保”这个行业发展总基调来开展。

近十年来，随着我国经济建设持续高速发展，国家对纺织印染加工过程中污染物排放对环境造成影响的重视程度越来越高，把发展绿色生态印染生产工艺技术摆在了重要位置。相应地，对纺织印染加工生产中的清洁生产、绿色生态化和环保标准要求也在不断提高。国家各部门都相继推出“淘汰落后产能，用信息化和高新技术改造传统行业”“加大研发和推广环保、节能、清洁生产印染加工技術，实现印染行业污染防治从‘末端治理向‘源头预防转变”“加大环境执法力度，淘汰高耗能、高污染的落后工艺装备和印染企业”等相关产业发展政策措施。

随着一系列新规新政频频出台，一些地方尤其是江浙沪地区纺织印染企业因环保不达标被强制“关、停、转”的情况越来越多，全国印染产能急速下降态势明显。国内外科技人员一直在积极探索无水或少水印染新技术、新工艺。针对涤纶织物无水和少水染色的有超临界流体技术、气相升华染色，也有科技人员开发了一些纳米生态染料、涂料染色、新型节能染料等新技术工艺。但这些技术成果在实际应用中存在投资（或生产运行）成本高、技术装备要求高、操作复杂、技术特色与缺陷并存需要进一步完善等因素，目前实现大规模的推广应用存在一定难度。所以，开发具有推广应用价值的高效节能、无水或少水的成套生产技术及装备具有十分重要的意义。

与当前国内外同类技术比较，张安达和他的技术团队开发的亚微米级分散染料色浆、多微孔纤维轧辊及分散染料少水连续轧染工艺技术与装备，经多家企业应用证明，运行正常，反响良好，经济效益和社会效益显著。该项目跨精细化工、纺织和机械等多个专业领域，且拥有多项知识产权，已申报国家发明专利10件，其中已授权发明专利1件，受理发明专利4件、实用新型专利5件。经中国纺织工业联合会组织的专家委员会鉴定认为，该技术成果“核心技术有创新，该项目技术水平达到国际先进水平”。

印染加工是纺织工业重要的产业链环节，是决定产品质量的关键环节。资料表明，我国印染废水年排放量约在16亿吨，在国家41个工业领域中排第三位，污水C0D浓度排名第二。印染加工过程中产生的环境污染问题一直困扰纺织印染行业发展，解决印染环保问题已经成为纺织工业能否持续发展的瓶颈性重大问题。

印染加工中产生废水量大的主要是（针织物）间隙式缸染，经过不断改进，目前涤纶针织物缸染用水仍有40～60吨。张安达带领技术团队坚持自主研发，以亚微米级高分散、高浓度、高稳定性水性分散染料色浆和高科技材质加工制成的超低带液轧辊为基础核心技术，通过分散染料连续轧染工艺装备的优化调整，研制了适合涤纶（含针织物）的连续轧染成套技术工艺及加工装备，攻克了针织物实现连续轧染的行业难题，并达到无水或少水染色。项目经不断改进，实现了年产2000吨规模的批量化生产，得到了多家企业应用。

“分散染料少水连续轧染关键技术”应用证明，吨产品水耗为1吨左右，吨产品综合能耗仅为305kgce，比传统缸染下降60%以上，远低于2017版《印染行业规范条件》的取水量（90吨/吨织物）和综合能耗（1100kg标煤/吨织物）的限额，节省料助剂与污水处理除外，每吨织物能耗成本下降达1800元以上。客户反馈，染色产品质量优异、生产效率大幅度提高，对原装备改造费用低、工期短，为企业转型升级提供了新的方向。

创新优势带来绿色效益

2018年，在中国纺织规划研究会的带领下，张安达带队的无水印染技术被列为中纺联重点项目之一，成立的专家组为此项目做了鉴定。同年12月3日，该项目经中国工程院院士周翔为组长的技术专家组全面评估论证，获得“本项目技术先进，有创新优势和独特性。对推进印染行业的技术进步、节能减排、生态环保具有积极、 重大的意义”的好评。该技术项目极具推广应用价值，技术发展和市场需求潜力巨大，前景非常看好。

张安达团队的技术成果成功解决了传统染色过程中重污染、高消耗等难题， 颠覆了传统染色技术一般概念，实现了染色加工生态低碳环保。目前已工业化生产，社会效益显著。

助推企业转型升级

实践证明，相关企业通过张安达团队开发的技术革新改造，获得了可观的经济效益和社会效益，客户认可度高。以常州运达印染升级改造为例，原有28台染缸，年产2000吨针织产品，产生10万吨废水。改造后与原缸染工艺相比，每吨织物节水近50吨，年减排近10万吨水、减少综合标煤1000余吨，成本下降2000元/吨左右，净增利润400万余元，张安达的企业已经从一家污染大的染色企业转型为少水或无水染色的环保企业。

效益估算

据调研预测，以浙江绍兴地区轧车新增（或改造）需求量为基础，推算2019年下半年到2020年的轧车市场需求，安达公司预计销售轧车将在100台左右，将改造传统生产线100条，均采用承印色浆，实现20万吨针织物的无水或少水染色，效益显著。

新技术近一年将节约新水700万吨、减排600万吨污水;按节约综合能耗514kgce/t，则将节约标煤10.28万吨;能为技术开发企业新增3亿元～5亿元销售额，为国家新增6000万-1.5亿元的税费;吨产品能耗成本下降1852元，后续一年内应用厂家降低成本约3.7亿元，为企业稳步发展打下基础。

张安达计划，第一步，以浙江绍兴柯桥地区目前1800台定型机设备的30%需要改造计，均采用此项技术成果加工涤纶针织物，约为100万吨，则可节水3500万吨、减少污水排放3000万吨，节电8亿千瓦时，节天然气1亿m3，减少综合标煤消耗51.4万吨。第二步，向全国同行业推广应用，将实现年节水超过4亿m3，综合标煤消耗减少近200万吨，社会效益相当显著。

常州安达环保科技的无水印染技术受到了多家企业的青睐。张安达注重在湖塘印染行业积极整合资源，关注环保和绿色发展，形成资源共享。“我一直在寻找技术改造提升空间，”湖塘本土企业旷达集团负责人说，“听说有无水印染技术，无污染，节能环保，我们企业希望可以尝试一下。”

广东一些企业家在实地考察运达印染之后也十分欣喜：“在生态环保、绿色发展的大形势下，企业面对污染物排放量指标减少、生产产能受到制约的问题，无水印染能够有效解决印染企业面临的问题，我们认为这项技术值得推广。”目前，广东印染企业松兴泰织造、广东鸿运染整有限公司、江苏齐力新材料有限公司已经与运达印染達成了合作协议，并且试产成功。中国印染行业协会会长陈志华说，无水印染技术的推广，将对全省乃至全国纺织行业的产业结构和资源节约利用带来重大价值。

2018年2月4日，张安达捐资百万元成立“湖塘商会运达印染生态共建百万光彩基金”。企业要发展，要生存，靠的不是固步自封，而是转型升级。张安达说，成立基金的目的正是为了让更多的印染企业能看到希望，走出困境。

2019年，张安达的企业在政府及专业机构的鼓励下，依次申报了高新企业、国家科技进步奖等一系列奖项。为了让更多人了解无水印染的技术，让印染行业不再故步自封，让它们勇于踏出新的一步，更快地接受新技术，张安达竭尽全力。同年，常州安达环保科技有限公司被中国环境报理事会授予“2019年度环保突出贡献奖”，张安达荣获“2019年度环保人物”。