巨石混改20年

马晓雨

从不知名的玻纤小厂成长为跨国大公司，从行业追随者蝶变为全球风向标。几十年来的熔炼，巨石集团书写了一个夹杂着混改、创新、出海等多重元素的“中国故事”。

20年前，一场“民企+央企”的混合所有制改革将巨石集团带入了资本市场;20年后，巨石集团已经发展成为全球玻纤领军企业，总产能居世界第一，彻底打破了国外的技术垄断，引领了中国玻纤民族工业的崛起。

巨石集团总裁张毓强表示：“未来5年，巨石集团要进一步实现高质量发展，再造一个巨石，实现从强大到伟大的跨越。”

不断创新

一家企业想要走的稳，必须要有扎实的基础，想要走得远，则需要不断创新。前10年里，巨石集团致力于打基础，从2004年开始，创新成为巨石集团发展的关键词。

20多年来，巨石集团进行了不计其数的创新，来应对技术封锁、追求行业话语权。不论是从土法坩埚改为代铂炉，还是搞无碱组合炉和中碱池窑拉丝;不论是2000年建成国内第一条年产1.6万吨的池窑拉丝生产线，还是此后一次又一次刷新全球最大池窑拉丝生产线的纪录，巨石集团逐步建立起了以“自主研发为主、技术引进为辅、产学研结合”的技术创新体系，逐渐实现了从技术跟随者到技术引领者的蜕变。

长期以来，中国的玻纤行业由于受到国外的技术垄断而发展缓慢，而巨石集团以振兴民族玻纤工业为己任，在20多年的发展中始终坚持自主研发的理念，积极研究玻璃配方、浸润剂、池窑生产等关键技术。

2004年，面对新能源等新兴领域对高性能玻璃纤维的需求迅猛增长，而高性能玻璃配方一直由美国大公司垄断，市场长期未能实现低成本、规模化生产，巨石向这一世界级难题发起了挑战。

经过长达8年的攻坚，巨石团队终于成功研发出E6高性能玻璃纤维，这是中国第一个拥有自主知识产权、取得国际专利授权的高性能玻璃纤维配方。而今天，巨石集团自主研发的E7产品销量逐年增加;E8产品实现了在万吨级池窑上的高效生产，实现了玻璃配方领域对竞争对手的全面超越;而新一代的E9产品目前正在按计划研制……

在2016年度国家科技奖励大会上，巨石集团的“高性能玻璃纤维低成本大规模生产技术与成套设备开发”项目荣获国家科技进步奖。同时，这项成果在巨石集团埃及工厂建成示范线，实现了我国玻纤行业首次向国外技术输出。

今天，走进中国巨石集团的研发中心，新的创新项目源源不断地从这个“最强大脑”涌出。巨石集团不惜血本追求创新，每年拿出销售收入的3%以上作为研发投入，用于科技研发、管理创新等方面，每年申报的内部项目达到600项以上，由创新带动的效益4亿元以上。

目前，巨石集团建有国家认定企业技术中心、国家博士后科研工作站、国家CNAS认可实验室和德国GL认证实验室以及7个省级科研平台，是国家技术创新示范企业、国家高新技术企业、国家创新型试点企业。在巨石集团，创新无处不在、创新无时不有、创新人人可及、创新人人可享，一股“创新潮”在这里激荡开来。

精于管理

经过多年的努力，巨石集团以精益管理，稳健经营，成为玻纤行业的领导者。巨石集团扎实推进精细化管理，提质降本多措并举，深入实施卓越绩效管理模式，提升核心管理水平，实现管理出效率、管理出效益。

精细化管理提高了玻纤的质量效益，还给予员工鼓励，提高了员工的工作热情，在人才选拔与培养上，更加科学，更利于人才发展。巨石集团在各方面都建立了完善的管理机制，创新、质量、预算以及人才管理上都有制度保障。

在创新方面，巨石集团建立了以“国家认定企业技术中心”为核心，以高效组织系统、战略规划系统、科研开发系统、知识共享系统、动力保障系统5大系统为支柱，以项目管理机制、项目运行机制、考核奖励机制等15种机制为基石的创新体系，培育技术驱动能力。

“增节降工作法”是巨石集团将管理优势、科研优势和市场优势不断转化为核心竞争力的重要制度基础，是巨石的一项“专利”。这是一套“由工人提出设想

技术人员转化成可行技术方案——制作成品进行小范围试验

展示成果全面推广”的全员创新模式，以项目制形式，激励员工从各个环节思考如何增收、节支、降耗。

质量是巨石集团发展的重要因素，巨石集团于2007年引入世界最先进的管理方法——卓越绩效管理模式。如今，该模式已成为巨石集团全面质量管理的核心，涵盖质量、环境、职业安全与健康、两化融合、测量、知识、能源、实验室等多个体系，覆盖产品质量、过程质量、工作质量、经营质量和发展质量，形成一个大质量管理系统。

在通过规范流程、固化格式、统一推广等措施，巨石集团建立了一套严格的预算管理体系，包括预算编制、执行管控、跟踪反馈、预警分析和预算考评，这套体系让公司有更精准的支出与收入规划，在实际操作中每一笔账都花得明白、花得公开、花得值。

对于人才的引进和运用，巨石集团坚持“五湖四海广揽人才”的宗旨，一直强调“劳动力一个不能浪费，人才资源一定要储备”的观念，并建立多渠道、多层次的人才培养制度，让能者上、平者让、庸者下，以人才增发展后劲。

通过严谨完善的管理，巨石集团的发展稳中有序，各个项目按计划推进，结构、成本、技术、效益上再上新台阶。如今，巨石集团不断向世界顶尖玻纤企业迈进，成为全球玻纤领军企业。

走向国际

在快速发展的过程中，技术与品质的保障下，产品出口与引进外资，让巨石集团走向了一条国际化道路。这条道路始于1995年，在张毓强“先建市场，后建工厂”理念的指导下，铺设出如今恢弘的“走出去”战略。

初期的“走出去”只是单纯的产品走出去，目的是利用国外巨大的市场扩大销售，创造利润。但是，随着产品走出去倒逼的产品质量提升和生产技术改进，以及公司出口数量的不断增加和对国际玻纤生产竞争对手的威胁加大，欧洲玻纤巨头们开始了對中国玻纤的反倾销诉讼“抵抗”。

为此，2012年前后，巨石集团海外建厂战略正式启动，首选毗邻欧洲、规避反倾销、劳动力资源丰富、未来本土需求旺盛的埃及建厂。经过5年的建设，巨石集团埃及年产20万吨玻纤生产基地已经全面建成。埃及公司生产的产品主要供应欧盟市场，以及周边的土耳其、中东和北非市场，产销率超过100%。

这一总投资超过6亿美元的项目，是目前中国在埃及实体投资金额最大、技术装备最先进、建设速度最快的工业制造类项目。作为巨石集团全面实施全球化战略的标志性工程，项目既填补了整个中东、北非地区玻璃纤维制造业的空白，又对中国玻璃纤维工业的国际化具有里程碑式的意义。

经过多年发展，巨石集团深感“以国内资源供应国外市场”的老路子走不通了，所以只有走出去，将国外的人才、土地、能源等资源为“我”所用，才能为企业的持续发展寻找新的出路。

于是在2016年，巨石集团决定在美国投资3亿美元建设年产8万吨池窑拉丝生产线，将生产基地建在玻纤发源地和全球玻纤消费最大的国家。这个项目的建立，实现了市场前移、研发前移、人才前引。今年，这一项目成功点火，比最初设计产能规模提升了20%，如今已进入试生产阶段。

而近年来，伴随着“一带一路”战略的东风，也为巨石集团带来了巨大的发展机会。眼下，巨石集团正加快国外新基地考察，完善全球战略布局，以满足未来新兴市场对玻纤的需求，提高市场占有率。下一步，巨石集团将下个生产基地锁定在印度，朝着“三地五洲”的目标又迈近了一步。

从单纯将国内生产基地的产品卖到国外市场，到玻纤产能的战略转移，巨石集团走出一条将海外生产基地生产的产品直接销售到国外市场的新路，实现“以外供内”的新盈利模式。

目前，巨石集团拥有浙江桐乡、江西九江、四川成都、埃及苏伊士、美国南卡五个生产基地，并设立了巨石南非、意大利、西班牙、法国、加拿大、韩国、日本等贸易型控股海外子公司，建立了全球营销网络。

未来，巨石集团的目标是要做世界一流企业，不仅仅是规模大，还要在技术储备和人才储备上做到世界前列，由大向强大不断努力。

智创未来

保持警钟长鸣，才会敢于冒险。如今发展日益繁荣，在世界玻纤行业已处于领先地位的巨石集团，面对未来，仍然充满危机意识。

互联网时代的到来，将以传统制造业为基础的巨石变得智能化。2012年以来，在智能化发展的道路上，巨石集团的每一次进步，都得到了外界的肯定，多次获得工信部评定的示范单位荣誉。

2017年底，巨石集团又作出了一个重大决定：投资近100亿元建造新材料智能制造基地。新基地将建设45万吨粗纱生产线和18万吨细纱生产线，预计2022年全部建成投产。建成后，桐乡生产基地的玻纤粗纱总规模将达到125万吨，电子布产能10亿米，从而实现总部玻纤产能翻番的目标。张毓强表示，“通过这个项目，巨石集团将增加细纱及电子布的产能，产品结构会更加合理，比同行至少领先了5年。”

巨石集团新材料智能制造基地首线年产15万吨玻璃纤维智能制造生产线已于2018年底投产。这条最新的玻纤生产线不仅集成以往先进经验，更创新应用超大型池窑技术、智能制造技术、绿色制造技术，进一步提高生产效率、能源利用效率和产品质量，降低运营成本、缩短产品研制周期，全面提升智能化生产水平，是玻纤行业的智能绿色标杆生产线。

随着智能化、信息化的普及和国家产业结构调整的不断深入，电子产品得到更大范围的使用，对电子级玻纤产品的需求将呈现爆发式增长。电子布的应用范围正在不断扩大，除了电子产品外，近年来，在工业自动化、汽车电子化领域的应用开发逐渐增多。从巨石集团目前的实际运行情况来看，电子布市场已经创下了历史最长的增长期。公司实施玻璃纤维智能制造基地生产线扩建项目，是为了满足不断扩大的市场需求、抢占高端市场。未来5年，巨石集团在保持粗纱规模全球第一的同时，将谋求电子布规模全球第一，技术与产品世界一流。

从技术创新到精细化管理，从走出去发展到智能化布局，巨石集团始终坚持走的比别人早一点，想的比别人多一点，做的比别人好一点。在巨石集团总部大楼展示墙上，中国建材集团原党委书记、董事长宋志平留下了如是评价：“巨石集团是一个企业改革的故事，是一个技术创新的故事，是一个精细管理的故事，是一个走出去開拓国际市场的故事。”