窑回灰对生料配料影响及调整措施

柳艳莉 伍定坤 王小云

（冀东水泥铜川有限公司，铜川 727100）

0 引言

1.1 我公司生料配料采用美国热电公司的CB-Omni-RM-LT-800mm 型γ射线在线分析仪配料，配料三率值合格率在95%以上，自配料方案调整为三组份配料后(石灰石、黏土、铁质材料，为降低燃煤成本配料中加有热值的铝质校正料煤泥、煤矸石、燃煤炉渣等有热值物料),生料磨停机后出现入窑生料HM 持续偏低，熟料HM 偏低的现象（见表一），对窑系统煅烧和熟料质量都造成的较大影响。表一数据取自生料库库位较高，停磨前未采取措施。

表一：停磨后入窑生料率值和熟料率值的情况

由上表可以看出：停磨前入窑生料HM2.29,熟料HM2.15，停磨4 个小时后熟料HM2.12 比停磨前降低0.03，6 小时后熟料HM2.11 不合格。14 小时后入窑生料HM 从2.29 降低至2.05 降低0.24；熟料HM 从2.15 降低至2.04 降低0.09。

1 熟料率值偏低的原因分析

1.1 停磨入窑生料分析

对燃煤取检分析，煤灰份，热值稳定排除了煤质影响；通过对停磨后的入窑生料分粒度进行化学成分分析（表二）和分析入窑生料级配变化趋势发现，入窑生料＜80μm 粒度占比逐步提高（图一），而＜80μm 细颗粒物料的HM 较低，推测分析导致这种变化的原因为窑回灰加入的影响。

表二：入窑生料级配及化学成分分析

图一

1.2 停磨后回灰分析

我公司回灰产生的有两种，一种是大布袋收尘器回灰，另一种是发电PH 炉回灰，两种回灰汇集后通过拉链机经入库斗提入生料均化库，我们研究的回灰在拉链机取样，通过对停磨前后的回灰取检对比（表三）和回灰粒度级配分析(表四)发现，回灰中＜80μm 细颗粒占达99.6%，停磨后回灰SiO2、Al2O3含量提高，CaO含量降低，停磨后回灰HM 比正常开磨时降低很多。

表三：回灰成分比较

表四：回灰级配分析

通过对停磨后回灰颗粒级配和入窑生料的颗粒级配分析，我们发现回灰中主要成分为＜80μm 细颗粒，而较细物料含SiO2、Al2O3较高，含CaO 较低，HM 偏低，推测分析原因为：生料配料中各物料的易磨性差异，因此生料粉级配中各种物料的级配有很大差异，停磨后易磨性较好物料颗粒偏细，易逸出被系统拉风带走，最后经收尘系统收集下来，再次入生料库；原料中黏土相比其它物料易磨性好，颗粒偏细，因此停磨后回灰中黏土颗粒最多，黏土中SiO2、Al2O3含量较高，CaO含量较低。预热器一级收尘效率一般在95%左右，被逸出的生料粉，经系统收尘后再次入生料库，与库内正常生料混合后入窑。因回灰中含SiO2、Al2O3较高，含CaO 较低，停磨后回灰持续入库，没有了新鲜生料的稀释，此种高SiO2、高Al2O3、低CaO 回灰影响越发明显，导致入窑生料HM 越来越低。

1.3 生料库的均化效果分析

我公司生料均化库设计是6 区对角下料，每15 分钟换区一次，但因各种原因，实际情况是6 区同时连续下料，均化效果较差，生料磨停机后，生料库内形成漏斗流，由于窑灰较细，比库内生料的流动性要好，加剧了入窑生料HM 的降低趋势。

2 解决措施

2.1 分阶段避峰停磨

停磨4 个小时内熟料率值降低较小，如果将生料磨停磨时间控制在4 个小时之内，可以保证熟料质量合格。我们采用分段避峰停磨，将避峰停磨时间控制在4小时之内。

2.2 停磨前出磨HM 偏高0.03 控制

我们根据停磨后入窑生料率值变化规律，结合停磨时间（一般避峰四小时），在停磨前3 小时出磨生料HM 提高0.03 控制，熟料先指标上线控制，保证整个停磨期间熟料HM 合格。

2.3 生料库换区下料

为防止生料库内下料形成窑灰料斗流，在停磨期间，让6 个区自动对角下料换区下料，换区频次调整为每隔20 分钟换一次，有效的实现窑灰与库内入窑生料混合，杜绝形成窑灰料斗流，减缓了入窑生料HM 降低趋势。

2.4 改变停磨后物料颗粒级配

因各种物料易磨性差异较大，粉磨后各物料颗粒级配差异较大，在窑况允许的前提下，通过改变研磨压力和调整选粉机转速等方式降低各种物料之间的颗粒级配差异，减少入窑生料＜80μm 细颗粒中各种物料占比差异。

2.5 稳定窑灰的持续加入

根据检测窑回灰量为台时的5%，通过加一个600 吨的回灰仓，用于储存停磨期间的窑灰，并在仓下加装计量秤，实现回灰可控加入。在入窑生料率值达到正常时，回灰通过计量称按照计算配比加入到入窑生料中，以彻底解决停磨期间窑灰的影响，此种方法理论可行，但需增加投入，我们未实施。

3 结语

我们公司通过合理控制生料磨停机时间，在停磨前适当提高出磨生料HM 控制，同时加强生料均化库卸料管理，自动换区卸料，实现了有效降低停磨后回灰对入窑生料成分的影响，达到稳定熟料质量目的。