创新畅想

棉花变身多功能水凝胶 可用于电子皮肤

近日，从南京林业大学获悉，该校姚建峰教授团队在最新一期顶级期刊《德国应用化学》在线发表研究成果《无机盐诱导的热可逆抗冻纤维素水凝胶》，通过简易方法将棉短绒制造为导电、热可逆、耐低温、可3D打印的水凝胶材料。

“传统的水凝胶一般采用石油基聚合物，而我们更愿意从大自然中选择可再生的绿色材料。”姚建峰介绍，他们利用无机盐溶液实现对棉短绒纤维素的高效溶解，形成机械性能稳定的水凝胶材料。这种水凝胶制造过程简便，在室温条件下就可获得。

同时无机盐完全融入纤维素凝胶网络中，不仅不会产生废料，还具有天然的导电和抗冻性质，可谓“一箭双雕”。因此以棉花为原料制造的水凝胶成本低廉、过程环保，且对人体无害，具有良好的生物相容性。专家认为，这种新型水凝胶可在电子器件、软体机器人、药物释放、电子皮肤等领域大显身手。（来源：科技日报）

新技术实现零排放 纺织品染色无需再用水

近日，中国工程院院士俞建勇到位于青岛即墨区的即发集团调研纺织用聚酯材料超临界CO2无水染色产业化生产示范线项目时表示，该企业无水染色示范线的建设运行，标志着我国无水染色工艺技术日渐成熟并产业化实现重大突破。

利用超临界流体的半液气状态，即可以溶解染料，又可以轻易地渗透至纺织品内部，完成染料溶解—吸附—上染的工艺过程，消除了传统水染色工艺的主要缺点，将染色周期从数小时缩短到数十分钟，同时实现“零”排放，环保而且高效。即发集团创新“科学—技术—工程—产业—市场”全链条产业化模式，自主研发纺织材料超临界CO2无水染色技术产业化应用的效果并成为世界首条且最大的智能化无水染色产业化生产线。

纺织用聚酯材料超临界CO2无水染色项目的技术原理是把染料与被染物分别置入染料釜和染色釜内，染色时，通过加热加压系统将液态CO2转变为超临界状态后，进入染料釜中与染料充分接触；超临界CO2流体通过装有被染物的染色釜，实现染料的吸附、扩散、固着过程；多次循环后，最终完成染色。染色后，CO2经过减压，在分离釜中与未上染的染料分离，多余染料留在分离釜中，CO2通过冷凝器液化，回收至贮罐中循环利用。（来源：科技日报）

CK (Calvin Klein)推出全新面料37.5®

近日，CALVINKLEIN推出37.5科技—牛仔系列。该系列牛仔所采用的恒温37.5技术，由美国Cocona公司研发，通过将火山砂或椰壳活性炭粒子嵌入织物中，加速汗液向气体转化的速度，达到调节体感温度的目的。当人体感觉到热的时候，这些粒子可以吸收能量帮助降温，而当人体感到冷的时候，还可以辅助储蓄能量保持一定的温度。除了保证温度舒适之外，37.5®科技的产品具有更快的干燥速度，能够更有效地保持人体的干爽，使人体持久处于舒适状态中。

具体如何调节体感温度，官方介绍表示，活性颗粒可以增强牛仔布的弹性和舒适度，让皮肤表面保持相对湿度为37.5%的微气候，无论是在严寒还是酷暑都保持舒适温度。（来源：中国服装网）

印度研制出促进骨组织生成的新型材料

印度理工学院等机构研究人员在新一期美国期刊《ACS生物材料科学与工程》上发表报告说，他们用硅、锌、蚕丝等物质制成一种新型复合材料。动物试验显示，用它作为骨组织缺陷处的支架，能有效促进骨组织生成。

研究人员介绍说，这种由硅、锌、蚕丝纤维等物质混合制成的材料具有多孔结构，允许骨细胞迁移至其中并生成骨组织；其表面的光滑程度与天然骨相似，有助于骨组织生成。

用有股骨缺陷的兔子进行的试验显示，用这种材料的支架弥补骨组织缺陷部位，30天后即生成含有新血管的骨组织，90天后缺陷部位已生成了73%的骨组织。3个月后，蚕丝纤维完全降解，只留下兔子本身骨细胞生成的新骨组织。

这个过程中没有使用外来的骨细胞或骨生长因子。研究人员说，这种材料促进骨组织生成的一个原因是其中含有硅、锌离子，它们促使机体中的骨细胞生长。

研究人员计划用更大型的动物来验证这种材料的功效，以便最终将其用于临床医疗。（来源：新华网）

英国公司合作开发新型复合材料飞机座椅

日前，复合材料公司Rockwood和机舱解决方案公司HAECO宣布，将联合研制一种名为Eclipse的新型商用飞机座椅。这种可定制的座椅将采用复合材料、模塑曲面及相应的模具设计。Eclipse是一个新的高端系列产品，通过该公司拥有专利的交错座位布置，重新定义了短途商务舱和长途高端经济舱，提供与长途商务舱类似的豪华体验，同时也提高了航空公司的经济性。

Eclipse有许多技术和复合材料工程方面的挑战，包括需要设计模块化的轻质结构，使HAECO公司能够规划该产品的排列方式。此外，该座椅外形并不新颖，其规模化生产技术和工业设计属业内首创，复合材料表面在该类产品中也是首次使用。

Rockwood公司在Eclipse研制中主要承担座椅环绕系统和工装系统的设计制造。该公司目前正在生产这种座椅环绕系统，该系统直接连接至座椅后部，而不是地板基座。这种设计具有许多经济上的优势，占用了更少的空间，降低了资格认证费用，并且可提供头等舱的体验，但成本却低得多。（来源：航空工业信息网）