CVC单染包芯纱的生产工艺探索与实践

孟昭民,阳春胜,李恒春,姜 军

(重庆三峡技术纺织有限公司,重庆 404000)

0 引言

单染包芯纱既有麻灰、留白的色彩效果,也赋予成衣弹性和舒适感,是一种被广泛认可的特殊纱线。传统单染纱线的生产工艺多为在开清棉或并条工序多混合一道,以提高纤维混合均匀性,但随着客户对纱线品质需求的提高,该生产方式已不能满足要求,且包芯纱产品易出现露丝等纱疵,在面料染色、抓毛处理时会导致氨纶丝损伤造成质量问题,因此生产中急需一种能提升单染包芯纱混纺均匀性及包覆性的生产工艺。我公司结合单染品种和包芯纱品种的生产特点,探索出生产CVC 60/4036.4 tex+77 dtex普梳赛络纺单染包芯纱的新工艺。

1 产品简介

1.1 原料介绍

棉花采用新疆机采棉,长度为29.1 mm,强力为29.3 c N/tex,马克隆值为4.16,含杂率为1.92%;涤纶采用仪征化纤股份有限公司产1.56 dtex×38 mm涤纶;氨纶丝采用莱卡77 dtex-162L,其批号为8S151。

1.2 产品特性

产品是以莱卡77 dtex氨纶为芯纱,外包棉、涤短纤维纺制而成的纱线。在染整过程中,利用棉、涤不同的染色性能,只染棉不染涤,使面料具有麻灰色彩效果。在纱线中加入牵伸后的77 dtex莱卡长丝,使面料具有高弹特性,穿着贴身、舒适、美化体形。

1.3 工艺流程

特吕茨勒BO-A型抓棉机→SP-MF型多功能分离机→MCM型多仓混棉机→CL-C3型开棉机→SP-F型异纤分离机→精灵-8型异纤分离机(经纬)→TC-03型梳棉机→TD-03型并条机(混一)→昊昌HC181型条卷机→A186型梳棉机(第二次梳棉)→TD-03型并条机(混二)→TD-03-AL型并条机(末并)→青泽FL668型粗纱机→马佐里TDM129型细纱机→日新蒸纱机→赐来福AC338型络筒机→筒纱人工检验(弹性检验)→紫光检验(色差检验)→打包。

2 工艺措施

2.1 原料选用

在原料使用前对每包棉花进行检验,按检验质量分为A,B,C三类。A类质量好、棉包间色差小;B类质量较好、棉包间色差较大;C类质量差、棉包间色差大。选用80%A类搭20%B类混合使用。

优选仪征化纤股份有限公司产1.56 dtex×38 mm涤纶,并对其中的硬并丝情况进行抽检,含量高的涤纶丝包剔除。

采用莱卡77 dtex-162L型氨纶丝,具有高弹性、高回复性、高耐热性,在高温染色时可接受130℃的湿热加工温度,热定型时耐干热温度可达180℃,加工而成的纱线对后处理适应性更强。

2.2 清梳联

抓棉深度宜小,以3.8 mm为宜,提高开松、混合效果;开清棉以少落混合为主,优化棉箱与三刺辊转移速比为1∶1.5;导流板位置为30/35/35,提高开松、排杂效果;梳棉采用小定量,适当提高盖板线速度为280 mm/min,提高棉结清除效率,以防布面白丝、白星[1];梳棉锡林—盖板的6点隔距为0.25 mm,0.23 mm,0.23 mm,0.23 mm,0.23 mm,0.23 mm;定量为22 g/(5 m),出条速度为150 m/min,牵伸倍数为90。调节各管道、风口压力保证平稳给棉,使棉条的质量不匀控制在1.5%以内,棉结控制不超过55粒/g,16 mm短绒含量小于20%,以降低成品布面棉结、粗节。

涤纶盖板线速度为150 mm/min,梳棉锡林—盖 板的6点隔距为0.28 mm,0.25 mm,0.23 mm,0.23 mm,0.23 mm,0.23 mm;定 量 为 19.6 g/(5 m),出条速度为180 m/min,牵伸倍数为80,以降低涤纶蓬松造成的牵伸偏差大问题。

2.3 条并卷

条并卷应严格执行定台供应,保证混纺均匀性,降低台差引起的混纺比、质量、条干波动。混一采用7根并合,定量为24 g/(5 m),车速为450 m/min;条卷则采用24根并合,其定量为110 g/m,车速为80 m/min,采用小牵伸、慢车速工艺,防止因棉纤维、涤纤维长度差异造成的棉条撕裂。生产时防止劈条、粘层造成的粗细节和混纺比差异,改善均匀度。

2.4 双梳梳棉

在A186型梳棉机后进行设备改造,增加棉卷支撑轴。机后用3个卷子代替棉卷,改善直接用花卷质量不匀大的缺陷。同时调整梳棉机锡林—盖板5 点 隔 距 为 0.28 mm,0.25 mm,0.25 mm,0.25 mm,0.28 mm,在提高梳理效果的同时降低落棉,双梳整体落棉控制在1.6%以内,保证混纺比稳定。每班检查棉网质量与落棉,杜绝挂花、破洞、落棉变化大等,保证棉条质量的稳定性,棉条定量为22 g/(5 m)。

2.5 并条

并条主要采用顺牵伸的工艺原则,以改善条干均匀度和混纺均匀性,保证纤维顺直平行。采用2道、6根的并合工艺,混二定量为21 g/(5 m),车速为420 m/min,后区牵伸倍数为1.58,末并定量为20 g/(5 m);当车速为400 m/min时,后区牵伸倍数为1.29,罗拉隔距均为10 mm×13 mm。同时,充分发挥末并自调匀整及在线棉条号数检测功能,达到降低粗节、改善条干均匀度的目的,保证质量CV值不大于0.8%。

2.6 粗纱

粗纱优选工艺器材,上机前逐锭检查胶辊、胶圈、集合器和假捻器等关键器材是否完好,保证无挂花、无毛刺,防止小粗节、棉结产生。采用“小定量、小牵伸、大捻系数”的工艺原则,减少细纱意外牵伸。粗纱定量为6 g/(10 m),总牵伸倍数为6.7,后区牵伸倍数为1.28,捻系数为100,锭速为1100 r/min,罗拉隔距为40 mm×58 mm×68 mm。

2.7 细纱

加捻卷绕是细纱生产的关键,生产前应逐锭整机,保证锭速差异不大于80 r/min,防止造成捻度不匀而形成布面横档。采用U1UMUDR 4号圆型钢丝圈,纱线通道为圆形,而钢丝圈两端与钢领接触区为更具张力的平直外形,可以获得较高的钢丝圈速度。

采用赛络纺工艺提高对莱卡芯丝的包覆效果[2],减少染色过程中染料的氧化反应对莱卡芯丝造成的腐蚀和抓毛处理时对莱卡芯丝的机械损伤而造成断丝。纱线捻接系数比常规机织纱高20%,以提高纱线强力、降低纱线毛羽。氨纶丝牵伸倍数为4.0、后区牵伸倍数为1.27,使用3.5 mm 隔距块,锭速为13 kr/min、上机捻度为780捻/m,罗拉隔距为19.5 mm×38 mm。

半成品指标:包芯纱的氨纶丝含量为5.4%,纱线质量CV值为1.1%;捻度为76.8捻/(10 cm),捻度不匀率为3.2%;单纱强力CV值为5.1%,单纱强力为706 c N,断裂伸长率为13.3%;条干CV值为9.82%,-40%细节为2个/km,-50%细节为0,+35%粗节为38个/km,+50%粗节为2个/km,+140%棉结为45个/km,+200%棉结为11个/km;毛羽指数H为5.6,CVb值为2.3%。

测试环境:常温;实验仪器:JN-B型精密扭力天平,YG086型缕纱测长仪,YG108G型全自动支数秤,YG156A型全自动捻度仪,YG063型全自动单纱强力仪,CT200型条干均匀度测试分析仪。

2.8 蒸纱

为解决单染包芯纱捻度大、捻不匀要求高的问题,结合莱卡氨纶特性及常规纱线定型工艺[3],经反复试验,采用较低的蒸纱温度,避免高温对氨纶丝弹性的损伤。蒸纱工艺:第1次定型温度为65℃,保温时间为10 min;第2次定型温度为75℃,保温时间为20 min,负压为-0.07 MPa。

2.9 络筒

单染包芯纱线经过蒸纱定型,应在络筒前放置2 h后再上机生产,防止络筒张力变化影响纱线弹性而造成布面幅宽不一致。络筒捻接参数:退捻代码为7,加捻代码为8-1-8,退捻气压为0.4 MPa,加捻气压为0.7 MPa,防止捻接处氨纶丝头外露,造成布面异纤投诉;络筒张力降为16 c N,防止筒纱变形;络筒车速为1300 m/min。电清参数:N为3.3,DS为1.70,LS为1.5,DL为1.22,LL为15,-D 为18,-L为15。

包芯纱指标:单纱强力CV值为4.8%,单纱强力为754 c N,断裂伸长率为14.1%;条干CV值为10.42%,-40%细节为4个/km,-50%细节为0,+35%粗节为56个/km,+50%粗节为5个/km,+140%棉结为77个/km,+200%棉结为20个/km;毛羽指数H为6.3,CVb值为2.1%。

测试环境:恒温;实验仪器:YG063型全自动单纱强力仪,UST-5型条干仪。

2.10 验纱

单染包芯纱因为其特殊的性能及后加工要求,对纱疵指标要求较高,为保证产品质量,我公司采用两道检验方式。

第1道,人工挑纱。利用氨纶丝弹性原理,在挑纱时弹性均匀的纱线会及时回复形态,空芯纱却无法回复而露在表面或出现偏丝纱疵截面不匀,以此验证有无空芯、偏丝等纱疵,同时剔除成型异常、污染纱疵。

第2道,紫光验纱。利用棉、涤在紫光照射下发光的性质不同,纤维的荧光颜色不同的特点来鉴别筒纱色差,防止混纺比不匀造成的横档。

3 结语

由于纱线为单染且生产中加入了氨纶丝,对混纺比及氨纶丝包覆性提出严格要求。前纺采用双梳、多并、自调匀整工艺,在提高混纺均匀性和梳理质量方面效果良好。细纱通过赛络纺,完成对氨纶丝的双层包覆,解决氨纶丝裸露造成的断丝问题,同时赛络纺改善了条干均匀性和混纺比一致性。络筒前通过蒸纱改善了捻度不匀,减少了布面横档。络筒后通过两道检验,防止不合格产品流入市场,保证了质量的稳定性。