传祺的品质秘诀

张敏

汽车是最复杂的工业产品吗？答案是否定的。如果加上“大规模制造”和“机电一体化”的限定条件，否定多半要转向肯定。事实上，汽车的秘诀就在于它的制造规模。5万辆产能和50万辆产能，完全是不同的两个生产体系。

传祺去年的销量达到50万辆以上，增长超过37%。对于创立不足十年的品牌来说，冲击力有点震撼。不过，它甫一诞生，就借助广汽集团的支持，建立了完善的设计-生产-服务体系。这是其对手很难比拟的。

这套日益精密完善的体系，专为大规模精密制造而设计。它以用户需求为核心，但又不跟着客户的感性亦步亦趋。因为大多数时候，客户作为个体，多数时候不会明白地说出自己的要求，但他（她）知道什么是“不对劲”的。不过，客户作为整体，消费指向异常清晰。大多数厂家都能清楚地看到消费群体的偏好，剩下就是执行力的问题了。

围绕客户真正的需求，传祺构筑了“四心”品质管理方法。即动心的设计品质、放心的零件品质、安心的制造品质，暖心的服务品质。

为提升客户满意度，并将其贯注到全价值链中，传祺拥有特殊机构——BCSI（客户满意度改善事务局）。从新产品立项伊始，直至用户使用的产品全生命周期内，不断反馈用户使用信息，驱动全链条迭代，以实现满意度提升的目的。

动心设计

自主品牌中，传祺的V型正向开发模式独具一格。其特点是每一个工程节点上都发挥了BCSI的作用。图纸上的产品还未诞生，此时是不会有什么用户的。在原型车、模具和小规模试制阶段，BCSI引入了第三方专家评审、潜在消费者评估、高管感知质量评价三重外界评估体系，将用户需求导入到产品设计语言中。

传祺打造出光影雕塑的造型语言，在各个角度、各种光线条件下，都追求更动感、更有气势的设计体验。“凌云翼”就这样诞生。

新产品问世之前，在传祺研发体系内需要经历五个开发阶段，每个阶段都设置控制“阀门”。设计质量通过评审后才能进入下一阶段。在设计阶段，传祺高层就传播“零缺陷”思想。不但在关键节点把关，还利用质量控制体系，以低成本检查每个待检的设计，辨别能够接受还是有缺陷。如属后者，将自动返回上一个节点。

这一整套体系，有助于将产品潜在缺陷消灭在设计阶段。

安心制造

产品制造是缔造产品本身的过程，直接关系到产品质量。因此，现场管理就成为了重点。在生产线上，脉动节奏和自动化成为现场的两大支柱。总装车间内，以下游拉动为准时标志的生产体系组建起来。建立在高度自动化和彼此衔接紧密的生產线上，对失误容忍度很低，很容易造成线上混乱。为此，传祺提出让自动流程承担更多的工作，降低人为失误率，不让不良品流到下一环节。

传祺现场管理将人事、成本、设备、环境、品质、安全、生产七大要素整合在一起，尽可能发挥最大效能。

放心零件

目前传祺的国内供应商约550家，主要集中在长三角和珠三角，其中850%为A/B级优秀供应商。另外，传祺与18家跨国一级供应商建立了战略合作伙伴关系，近期更与爱信AW成立合资公司，深入参与上游供应链。

同一家一级供应商，也会与众多主机厂商合作。正如同样的食材，不同厨师做出来的饭菜口味不同，传祺则拥有一整套供应商选择机制、全面的零件检证、零缺陷的量产保证、健全的淘汰机制，来确保零部件质量。

具体而言，就是QAS系统（QUALITY ASSURANCESUPERVISE品质保证监察），检验零部件质量。包含制程检测、完成品检测、出库检测、功能检测，防止不良品上线。

供应商的产品被列入传祺供货序列之后，还要通过日常评价制度，不断审视在线质量。对质量缺陷零件，透过红黄牌制度，实行警告、品质强化和复审流程。改善不到位的供应商，有可能因此被淘汰。

暖心服务

传祺意图是在车辆使用的全生命周期内获取产品质量信息，提高产品质量，提升客户满意度。为此必须建立有特色的便捷服务体系。一方面将客户使用的需求、痛点和抱怨快速收集起来，并积极主动推进解决方案。另一方面，将用户使用信息反馈回设计和生产端，寻求持续改善。

对销售-服务渠道建立管理、培训、支持体系。在以4S店为核心的网络中部署大量的二级维修店，重点提升中小城市的客户在店服务体验。消费者心仪的上门代步服务、延保服务、透明车间和道路救援服务，传祺都做到业内前列。

广汽传祺以强势上攻的势头，昂首走入到品牌列强之中。传祺被证实有效的质量体系仍在持续改进完善中。传祺品牌的崛起，正从特殊规律逐渐向市场习以为常的格局过渡。