950 mm六辊可逆冷轧机工艺润滑系统改造

王永胜，侯元新，燕照顺，陈 普，朱爱美

泰钢冷轧部950 mm六辊可逆冷轧机工艺润滑系统主要的作用是在轧制过程中对轧辊表面和钢带进行润滑和冷却。工艺润滑系统主要包括净液输送系统和污液净化系统，以及乳化液压力、流量、方向控制装置、轧辊冷却装置等。其中轧辊冷却装置由电磁气控阀、喷射梁及操作控制箱等组成。喷射梁上喷嘴的开、关由PLC控制电磁气控阀实现。在轧机牌坊前、后侧各装有6根喷射梁，形成上下各4排喷嘴，通过对喷嘴流量的调节，达到控制板形和提高板面清洁度的目的。

950 mm六辊可逆冷轧机工艺润滑系统存在以下3方面问题：1）由于乳化液系统压力低，乳化液流量达不到生产工艺要求。2）平床过滤机经过多年的运行，设备精度下降，无法对乳化液中的杂质进行有效过滤，造成钢卷在轧制过程中产生黑斑、黄斑和板形质量等缺陷，影响产品质量的提高。3）乳化液加热时采用48组电加热器进行加热，每组电加热器的耗电量每小时为8 kW·h，耗电量较高，提温效率低。

1 冷轧机工艺润滑系统改造方案及内容

1）乳化液泵及管道改造。安装6台大流量的乳化液泵，提高了乳化液净油泵的流量，并对乳化液主管道进行了改造。由改造前的DN200 mm管道改造为DN250 mm管道，提高了乳化液的流量。

2）平床过滤机改造。乳化液平床过滤机改造为霍夫曼平床过滤机，流量由4 500 L/min提升至6 500 L/min，实现了自动走纸和乳化液杂质的有效过滤，提高了乳化液的清洁度。

3）乳化液加热系统改造。乳化液加热方式由电加热改为蒸汽加热。通过重新铺设蒸汽管道，在乳化液箱内安装Φ40 mm的蒸汽环管，提高了乳化液温度的稳定性和加热效率，降低了电能消耗。

4）乳化液喷射梁改造。对乳化液的喷射梁进行改造，增加乳化液喷嘴的开口度，乳化液喷射梁主管由DN50 mm管道改造为DN80 mm的管道，工作辊喷射梁改造为五段进液，提高了乳化液的压力。

5）乳化液机械搅拌改造。在乳化液净油箱内增设机械搅拌器，增加了乳化液的乳化效果，提高了润滑和冷却效果，从而提高了板面质量。

2 轧制工艺优化

1）轧制变形量优化。六辊可逆冷轧机工艺润滑系统改造后，由于提高了工艺润滑及冷却效果，轧制压力明显降低，对轧制变形量进行了优化，提高了第1道次的压下量，由原来的30%调整到35%～45%。

2）轧制压力优化。为提高产品的板形质量和保证主机电流在规定的范围内，将轧机的轧制压力控制为350～650 t。

3）弯辊力优化。为提高板形和板面质量，工作辊弯辊力由改造前的150～220 kN优化到60～150 kN，弯辊力的降低提高了产品板形质量。

3 改造效果

乳化液的流量由3 600 L/min提高到了改造后的6 000 L/min。改造前乳化液加热采用电加热器进行加热，改造后采用蒸汽环管加热，每小时消耗蒸汽0.5 t，与电加热相比每小时可节约电费294元，每月节电费用10.58万元。

通过对950 mm六辊可逆冷轧机工艺润滑系统进行改造，解决了乳化液压力、流量偏低，平床乳化液过滤效果差，乳化液加热电能消耗高的问题。提高了乳化液工艺润滑系统的压力和流量，同时提高了乳化液的清洁度，冷轧产品的黑斑、黄斑、浪形等缺陷大幅减少，改造成效显著。