企业基于流程优化再造实现降本增效分析——以云南省烟草烟叶公司为例

陶成金

当前,我国经济已由高速增长阶段转向高质量发展阶段,正处在转变发展方式、转换增长动力的攻关期。烟草行业发展面临增长速度回落、工商库存增加、结构空间变窄、需求“拐点”逼近四大难题,正由高速发展阶段向高质量发展阶段转变。卷烟工业企业压库存、调结构的力度越来越大,对打叶复烤企业均质化加工及烟叶配方模块适配率要求越来越高,复烤企业普遍面临负债水平升高,盈利能力下降的困境,去库存、降成本、补短板成为企业的必然选择。

一、复烤企业实施流程优化再造的必然性分析

近几年,在烟叶资源总量调控政策的作用下,打叶复烤企业烟叶加工规模持续减少,产能过剩、产量不足问题越发凸显,加之片烟加工收费价格体系一直维持原有标准,打叶复烤企业片烟加工费收入整体大幅下降。生产运行方面,打叶复烤企业通过内部挖潜、向管理要效益,有效降低了物料消耗费、设备修理费、业务接待费等可变成本。但由于员工薪酬、厂房折旧、燃料动力成本的刚性增长,冲抵了精益管理、降本增效的作用效果,导致总成本费用仍在逐年上涨。加工费收入的持续减少与成本费用的持续增加共同导致打叶复烤企业盈利空间变窄、财务状况不佳、内生发展动力不足。

目前,复烤企业原烟保管由于受盈利能力不足和长期资金投入不到位的影响,主要以露天堆码,加草席、蓬布、PVC密封罩防雨遮光方式为主,烟叶变色较大,保管损耗大,流程环节多,保管费用高。而如果全面投资建盖原烟保管仓库,复烤企业目前没有资金承受能力。

通过数据统计分析,卷烟工业企业的选叶需求仍在增加。从烟叶挑选的作用看,一是可以去除非烟物质和霉变烟叶,有效降低成品片烟含杂水平;二是可以提高烟叶等级纯度,降低投料原烟烟碱波动幅度和均质化加工过程控制难度,有利于提升成品片烟质量均匀性水平;三是可以实现烟叶精细化分类使用,改善调拨烟叶对重点品牌卷烟配方的适配性,提高各等级烟叶使用效益。从选叶的精细程度看,一是按照工业内部分级标准进行烟叶分选;二是按照品牌原料使用需求进行精片选,通常一个原烟等级细分出5-6个选后等级,以浙江中烟“利群”原料、河南中烟“黄金叶”原料为代表;三是普通的烟叶片选,一般按二分法或三分法进行选叶整理,以上海中烟、浙江中烟为代表;四是仅挑拣“青霉杂”,不对烟叶做进一步等级细分。烟叶分选作为复烤企业加工环节中的重要一环,目前有落地分选和机台分选两种形式。落地分选是目前国内采用的主要方式,优点是固定资产投入较少,只要场地平整就可以开展,当烟叶纯度高时分选效率也高;缺点一是对劳动者的分级技能要求高,二是当烟叶纯度不高时产量较低,用工成本高。机台分选方式的优点是效率较高,用工成本相对低,分选烟叶均质性好,缺点是对场地要求高,固定资产一次性投入大。

以云南省烟草烟叶为例,公司是以烟叶调拨、加工、销售、储存为一体的中型企业,成立近40年来,建立起了一套较为成熟的烟叶调拨、保管、分选、配方加工管理体系。但长期以来由于受备料场地、分选产能、选后烟叶库容不足等方面的限制,不能有效支撑大规模配方生产,成本费用高位运行,主要表现为:

一是分选产能不足,不能满足打叶复烤生产需求。公司现有机台分选线烟叶分选能力约为400吨/日,由于设备和场地限制,通过增加落地分选日产量也仅为500吨左右,与实际需求差距较大。当出现来料混级严重时,日产量不足500吨,加之当日分选后的烟叶只有70%左右能投入配方生产,与打叶生产线每天550吨左右加工量需求不匹配。现有分选线机台尺寸过长,存在浪费现象且耗电较高;落地分选模式由于是全人工作业,作业效率较低、单位分选费用高且由于分级人员个体眼光不同,分级后外观质量差异大,均质性差。

二是公司现有选后烟叶库容严重不足,不能满足大配方、均质化加工需要。公司目前选后烟叶规划库容约8千吨,实际有效库容仅为4千吨左右,与实际需求的4万吨库容量差距巨大。近年来,卷烟工业企业对配方加工的要求越来越高、配方模块越来越大,例如浙江中烟的单个配方规模达到了3500吨,库容不足的短板更为凸显,造成公司基本上只能采用“边挑选边打叶”的模式组织生产,给配方生产的连续性、稳定性、均质性带来不利影响,货场长期堆放烟叶出现的异常烟堆、高温堆,由于库容不足,无法及时分选入库,加大了烟叶碎耗和霉耗。

三是烟叶保管方式传统落后,生产流程不合理,不利于降低仓储保管损耗及控制任务承揽费用,成本费用居高不下。公司目前原烟购进保管、分选流程由于受选后烟叶库容不足的影响,分为报到、验级、堆码、养护保管、分选投料等多个环节,保管损耗大,烟叶霉变难以降低,保管装卸费用高。

通过分析企业现状,改造现有生产流程,特别是烟叶保管、分选流程势在必行。

二、实施流程优化再造的基本思路

云南省烟叶公司作为自主经营烟叶的复烤企业,承担着云南省内烟叶总量10%左右的烤烟调拨、加工、销售任务。由于烟叶来自于全省13个州(市),受自然气候、土壤和种植水平差异影响,所购进烟叶的外观、等级纯度、内在化学成分、香气类型等都存在很大差异,进行烟叶分选就显得尤为重要,通过分选可以统一所购进烟叶外观质量眼光,为配方打叶提供稳定原料保障。公司是有烟叶经营权的企业,主要以机台精片选为主。

通过多次组织企业管理、技术、加工、经营、财务等相关部门人员到生产、保管场地实地察看,多次召开专题会议研究,以效率提升为目标,在流程设计上减低管理运行成本。抓住影响成本、效率和质量的关键环节和重点流程,做好流程梳理和浪费辨识,在烟叶收储、整选备料、投料组织、物流转运等加工业务流程优化方面重点突破,精简或消除不创造价值活动,提高生产加工流转效率。达成了如何在保证质量前提下,提高生产效率,降低生产成本的一致意见。通过对公司现有生产环节深入分析,查找了目前制约公司生产管理、配方加工、质量提升、降本增效方面的不足和改进方向,对生产流程提出具体优化措施,补足生产经营短板和薄弱环节。

经过认真分析,结合公司现有配送库容、分选产能、场地条件等实际情况和客户大配方、均质化加工的需求,我们研究制定了《公司2018年生产流程优化降本增效实施方案》,得到了公司高层管理团队高度评价并加以实施。通过进一步优化烟叶购进保管、分选生产、配方研发、生产调度等各环节的生产流程,在保证质量前提下,通过局部改造,逐步提高公司分选产能,增加选后烟叶库容,有效降低生产成本。

三、采取的生产流程优化再造、降本增效主要措施

结合公司实际,在现有场地条件下,考虑不进行过高投入,以创新性思维对流程进行优化再造,达到提高产品质量,降低生产成本目的,主要从以下方面对流程进行优化再造:

（一）对分选机台进行局部改造，增加分选产能

根据现有分选工房情况,不改变厂房结构,对原有分选线布局以及电缆、桥架、照明进行调整。在不影响操作和质量前提下,适当缩短分选输送皮带机长度,分选皮带由21米缩短为15米,爬坡角度由14度改为14.9度。并按相同规格增加购置10条分选线。每天分选平均产能可以达610吨左右,补齐分选产能不足的短板。

（二）探索选后烟叶露天堆码，增加选后烟叶库容

经过多次反复试验,我们设计并制作出了适合在露天多层堆码并防雨、通风、遮光的储烟框专用蓬布,以较小的投入大大缓解了公司库容先天不足、短期内又难以大面积建盖仓库的短板。在露天可以存放保管选后烟叶5000吨以上,加上不断挖掘库内存放潜力,使公司选后烟叶库容由去年不足5000吨一下提高到近15000吨,为配方打叶生产提供了坚强保障。

（三）分选前移，全力以赴提质增效

一是根据德宏烟叶水份重的情况,从6月开始,采取烟叶直投机台分选方式,边购进边分选。合理安排淡季分选生产计划,力争在省储备其它地区烟叶开始调拨时完成德宏烟叶的分选工作,对于超过当日分选量的烟叶采用货场托架库内堆码保管,实现全部德宏烟叶分选备料环节货场直投。

二是将露天货区作为直投烟叶验级、备货区,通过利用现有货场托架堆码并直接由叉车投入分选备料库。根据配方要求,统筹安排各地区烟叶购进进度,确保购进烟叶满足配方生产计划要求,力争实现每日150吨以上分选备料环节货场直投,减少仓储货场烟叶保管损耗。全年直投烟叶力争达到2万吨,约占全部调拨烟叶总量的30%以上。

（四）优化减少运输环节，提升物流效率

原有叉车每次仅能运输2框烟叶,效率低。考虑厂内道路条件,重新规划运输路线,采用由供应商提供平板拖车替代叉车进行厂内选后烟叶倒短,让叉车恢复原本装卸堆码作业,而每辆拖车可一次运输12框烟,大大提高工作效率。

四、以流程优化再造实现降本增效的可行性分析

采取上述优化措施后,分选日均分选产量至610吨以上,半成品库容1.5万吨左右,有效满足配方加工需求及打叶生产,同时由于分选产能提升和采用直投分选备料方式,可减少分选任务承揽费用、仓储保管损耗及非烟物质、货场保管装卸费用。具体分析有以下优点:

（一）有效降低任务承揽费用

上一年度机台分选加落地分选辅助承揽费用吨烟成本近200元/吨;今年增加10条分选机台并取消落地分选后,按照分选生产工艺设定需配置用工,分选吨烟成本可控制在150元/吨以内,按照8.5万吨初烟计算分选费用,全年较去年可节约分选费用400万元左右。

（二）有效降低烟叶保管及分选损耗

优化生产流程后,有利于烟叶及时分选入库,减少长期堆放造成的碎耗及霉耗,对高温烟叶、水分较重烟叶可以及时投入分选,减少霉变损失。按全年降低保管、分选损耗0.1个百分点,可节约1000万元左右。

（三）减少非烟物质二次污染

通过加大直投烟叶量,可避免货场保管加盖草席造成的非烟物质二次污染,进一步减少非烟物质总量,全年减少非烟物质约1/3,有利于提升加工质量,提升客户满意度。

（四）投入费用不高

为了保证生产流程优化的顺畅实施,需新增购置10台分选线及对露天货区进行产地平整,需新增购置分选线预计需要投入资金133万元,按照固定资产10年分摊,则每年实际投入费用为13.3万元;选后烟叶露天堆码保管,需新增配套物资150万元,货场托架维修及芯片13万元,几项合计投入不到200万元。

五、实施流程优化再造后降本增效效果

通过对烟叶保管、分选流程进行优化再造,有效提高了分选质量及烟叶纯度,减少了非烟物质,大幅降低了用工成本,减少了烟叶保管及分选损耗,具体效果如下:

（一）降低任务承揽费用

增加10条分选机台并取消落地分选,实现直投分选烟叶2万吨,全年节约分选费用600万元,节约货场装卸费用66万元。

（二）降低烟叶保管及分选损耗

通过增加库容和实现烟叶1/3直投分选后,减少了烟叶长期堆放造成的碎耗及霉耗,全年降低仓储保管及分选损耗约1300万元,公司降本增效成果显著,实现了提质增效。

（三）减少非烟物质二次污染

通过加大直投烟叶量,避免了货场保管加盖草席造成的非烟物质二次污染,全年减少非烟物质总量超过1/3,客户满意度大幅提升。

六、结论及建议

公司通过对烟叶保管、分选流程进行优化再造,解决了长期以来困扰公司的分选产能不足、选后烟叶库容不足、流程不顺的短板,生产组织更加顺畅高效,生产计划与配方加工的衔接更加紧密,加大直投将进一步降低了烟叶货场仓储保管损耗,减少货场保管加盖草席产生的非烟物质;扩大分选产量和库容,进一步提高了选后烟叶的适配率,有利于产品的均质化控制和配方打叶质量的提升;优化倒短运输流程,进一步提高了物流效率。这是公司补短板、降成本、增效益的有益尝试,公司的管理水平特别是成本费用管理水平得到进一步提升。

结合公司发展远景目标,下一步将加大对原烟保管仓库的建设投入,不断加大分选产能,不断优化流程,不断降低运行成本,实现当天购进烟叶当天高质量分选完毕。将公司真正打造成为打叶复烤企业的标志性企业。