厢式卡车快速装卸解决方案与应用案例

卜清芝/文

厢式卡车快速装卸解决方案与应用案例

卜清芝/文

本文结合具体案例，介绍了行业内最新的厢式卡车装卸技术方案，包括手动和全自动两种选型。

装卸搬运，是随运输和保管等活动产生的必要作业，是最不起眼却非常关键的一个环节，每次装卸活动都要花费很长时间，所以往往成为决定物流效率的关键因素。目前，传统的装卸作业还集中在人工散装搬运、手动液压车（地牛）、叉车等作业形式，但也不乏创新的装卸解决方案。本文介绍了行业内最新的厢式卡车装卸技术方案，包括手动和全自动两种选型。

一、厢式卡车手动装卸解决方案-嵌入式轨道装卸系统

该方案用于从卡车 & 拖车上快速装卸托盘和非托盘货物。单人 1 分钟内即可完成 3.5 吨重货物的装卸。

1. 系统组成

这款装卸系统有两部分组成，一部分是嵌入至车厢底板的轨道，另一部分是司机随车携带的机械滑轮小车（见表1）。

2. 操作流程

图1 ：厢式卡车手动装卸解决方案

表1 ：嵌入式轨道装卸系统组成

司机到达目的地后，将随车携带的便携式滑轨放置于车厢底板嵌入式轨道货物底部。机械下压滑轨操作杆，将货物提升2厘米高度，即可轻松将货物推至车厢内货拉到车厢边缘。每套系统都配有可回弹式安全止动装置，所以货物到达车厢边缘后，滑轨会自动释放，保证安全。该方案适用于带托运输的食品、饮料、医药、冷链、汽车工业、纸业等行业（见图2）。

3. 应用案例

在物流公司的实际运营中，受制于终端客户的特定要求和装载工具的限制，往往给很多物流带来很多操作上的不便和困扰。在这种情况下，易载的产品和定制的解决方案就能发挥巨大的作用。

以易载某客户的项目为例：该物流公司新承接了某食品类快消企业带板运输业务，使用的车辆是车厢14.6 米*2.48 米的厢式货车，承运货物在车厢的码放方式是两托叠放，运输频次是每天下午从苏州吴江整车出发运至顶津杭州冷库。该物流公司承接了这个项目运营后，发现在装卸环节有很大的操作难度，具体问题如下：

终端客户使用的是双面托盘，液压车无法作业。

卡车车厢与库房之间有高度差，约40cm，叉车 & 液压车都无法进入车。

两个托盘双层叠放，重约1吨，顶部空间有限，即使有装卸平台，叉车&液压车进入车厢，车厢空 间有限，叉车&液压车转向有难度，也很难完成装卸作业。

在无合适的装卸工具情况下，只能一箱一箱搬至库房，需要3-4名装卸工人，费时费力。

图2 ：操作流程

图3 ：应用案例

为了解决以上问题，该公司采购了易载的Skate&Track 嵌入式轨道装卸系统解决方案，与冷藏车导流槽完美结合，实现带托货物的快速装卸。这个解决方案与传统的液压车&叉车作业方式相比，有以下几点优势:

第一，节省人工 ：操作便捷，装卸作业强度降低，减少装卸人员数量。安装 Skate & Track 系统后，整个装卸作业都是由一名卡车司机 完成，减少了 2-3 名装卸工人的费用。

第二，安全性大幅提高：

(1) 保证货物安全： 滑轨小车在嵌入式轨道内只机械提升 20mm就可进行搬运作业，安全平稳。

(2) 保证导流槽(通风槽)安全：装卸重型货物，液压车在导流槽上作业，车轮易卡住，强行拉出时容易损坏导流槽，从而影响 冷藏车的通风循环，保温性能因此而打折扣。而Skate & Track 装卸系统，滑轨小车只 在特制的轨道内作业，与导流槽互不影响。

(3) 减少叉车进箱作业，保证车厢和卡车的安全： 叉车作业，因叉车本身自重 2 吨多重再加上货物的 1 吨重，3 吨多重的叉车长期进入冷藏箱容易 压坏车厢底板和车体结构，同时厢内空间有限，叉车很容易引起碰撞，从而破坏箱体结构。Skate & Track 装卸系统可以轻松将 3.5 吨重货物拉致车厢边缘，避免叉车进箱作业。

第三，装卸效率高：Skate & Track系统标准承重 2.5 吨和 3.5 吨，每托货物 1 分钟内完成装卸作业。

第四，操作便捷 ：主体的提升机构Skate(滑轨小车)可随车携带，不占用车载空间，提高货物的装载量（见图3）。

二、仓储全自动装卸解决方案

全自动仓储装卸系统通常由两部分组成，一部分安装在卡车内部，另一部分集成在装卸货平台上。这是一种全新概念的装卸方式，通过集成在卡车和装卸货平台的输送设备的协同运作，完成卡车的自动化装卸。将传统方式的车来了后装货，变成卡车还未到达，货物已经在装货平台准备好，卡车到达后实现一次性装车。全自动仓储装卸系统适用于出货量比较大的工厂到仓库之间或者仓库到大客户之间的往返专用运输，根据运输货物的包装类型、是否带托盘、出货量、运输车辆的数量等情况，有三款产品可选：嵌入式托盘全自动装卸系统、伸缩式托盘全自动装卸系统和移动底板式全自动装卸系统。

1.嵌入式托盘全自动装卸系统

适用于带托盘运输货物的全自动装卸，90秒内即可完成货物从平台到卡车的装车作业。客户工厂需要加装装卸货平台，运输的卡车也需要改装车载输送系统，装卸货平台端和卡车端都有动力。若客户工厂或者仓库无装货平台，只需要叉车将货物放置于卡车车厢边缘，货物即可自动传输进入车厢；卸货过程则是相反作业。该系统适用于出货口多，卡车数量有限的短驳带托运输（见图4）。

2.伸缩式托盘全自动装卸系统

同样也是适用于带托盘运输货物的全自动装卸，与嵌入式系统最大的区别就是车载端的改造。卡车底板的改造相对而言较小，只加装了几个轨道槽，所有的动力全部集成于装卸货平台。卡车到达后与装卸货平台对接，滚轨通过车载端的槽伸入车厢托盘货物底部，动力提升2厘米后，将一整车的货物一次拉入工厂或者仓库。该系统适用于出货 &卸货点相对较固定，出货量很大，运输卡车数量很多的情况（见图5）。

3.移动底板式全自动装卸系统

装卸货平台端和车辆端整个面都可以移动，所以适用于任何包装形式和摆放形态的货物，可以带托盘也可以不带托盘，如缠绕类货物、箱装货物、桶装、片状、汽车货交类、纸卷等类型货物。车辆端和平台端都带有动力，可以满足客户的各种装卸货需求。

4.仓储全自动装卸系统的应用案例

（1）项目背景

百事公司荷兰工厂位于Broek op Langedijk，有一批标准长度13.6米和25.25米两种类型的卡车，每日不停的往返于工厂和乌特勒支Kühne+Nagel（仓储中心）之间。两地相距92.3公里，途中运输行驶约60分钟。传统装卸以叉车和人工为主，平均每装卸一辆车需要40分钟，占总运输时间的40%，如图6。

图4 ：嵌入式托盘全自动装卸系统

图5 ：伸缩式托盘全自动装卸系统

图6 ：项目背景图示

图7 ：传统装卸方式与自动化装卸系统的对比

为了提高企业的物流效率，满足精益化生产管理理念，百事公司经研究与讨论决定通过节省装卸时间来提高搬运、运输环节效率，以节约企业成本。易载英国总公司Joloda为百事公司量身设计了一款全自动化装卸解决方案。

（2）自动化装卸货流程设计

码垛

根据百事公司货车类型，货物可被码垛成3个类型的托盘货物组：第一组16个托盘货物、第二组10个托盘货物、第三组16个托盘货物。托盘货物通过送系统依次输送到自动装卸平台上。平台上的固定式滚轨式式传送系统将货物移动到平台的相应位置、并进行最佳间距调整，托盘货物在平台上装载调整完成后，将自动整体移动至平台前端等待装箱。

卡车-平台的对接

待装货卡车到达后，倒车进入平台对接位、进行卡车-平台的对接。对接完成后，卡车位置即被平台锁定。

卡车长度的测量

自动装卸平台卷帘门打开后，两台由支架固定的激光扫描仪自动下降，开始测量卡车的对接角度以及卡车车厢长度。若感应器检测出车厢深13.6米（可容纳26托盘），第一组16个托盘货物和第二组10个托盘货物装载入厢；若感应器检测出车厢深25.5米（可容纳42托盘），系统会自动将三组共42个托盘货物装载入厢。

全自动装箱

卡车司机须确认托盘货物位置准确并完成安全检查后，方可按下控制台上的装箱按钮、进行自动装箱。装箱按钮按下后，托盘限位卡销自动降下，气动滑轨开始充气，待托盘货物完成整体提升后、开始滑入车厢轨道，待托盘货物完全进入车厢后，气动滑轨开始放气，托盘货物整体卸载到车厢内，最后滑轨缩回平台完成货物装车。

解锁驶离

完成装箱后，卡车司机手动解开车辆位置锁，车辆即可驶离平台。

(3) 传统装卸方式与自动化装卸系统的对比(如图7)

减少员工数量。百事公司安装自动化装卸之前，需要安全7名员工轮班作业，现在只需要1名卡车司机就可对接平台与车辆，轻松完成装卸作业。

提高作业效率。传统作业方式每台车需要40分钟才能完成装卸作业，自动化装卸只需7分钟，节约了75%的时间。

减少装卸平台数量。由于自动化装卸平台吞吐量大幅增加，从原先的7条装卸平台减少到两条自动化装卸线即满足出货需求。

减少叉车使用。百事公司工厂产品从生产到装车全部实现自动化无缝对接，减少了工厂内10台叉车的使用。

减少卡车数量。对于往返于工厂和仓库之间仅92.3公里而言，节约的时间可充分利用，百事公司平均每辆车每天往返班次增加了一倍，运输车辆的租赁成本相应减少50%。

节省空间。装卸平台紧凑，与自动化立体库直接对接，无需叉车往返作业，直接节省工厂和仓库的场地。

减少缓冲库存。货物进出站台更加迅速，直接减少货物的缓冲库存，为百事公司工厂的发展预留空间。

工作环境更加安全。整个装卸流程，无需叉车的使用，装卸环境更加井然有序，保证设备、物品以及工作人员的安全。

此外，百事公司的自动化装卸卡车项目的投资回报率高。经测算，整个项目最多用时18个月即可收回成本，该项目至少还可持续运营长达20年之久。

作者为易载快速装卸系统（上海）有限公司市场总监