G00在数控加工中的使用方法简析

李 兵

（江苏食品药品职业技术学院，江苏 淮安 223003）

G00在数控加工中的使用方法简析

李 兵

（江苏食品药品职业技术学院，江苏 淮安 223003）

在使用G00指令时，如果发生撞刀事故，轻者会造成刀具损坏，工件报废。重者可造成机床受损，甚至人身伤害。所以在加工之前，一定要重视程序的编制与校验。

G00；撞刀；编程

在数控加工中，G00指令是最基本的编程指令，在任何程序里都必不可少。有些初学者在使用G00时，由于未深入掌握G00的含义，往往会发生错误，甚至发生撞刀的事故。下面笔者就FAUNC 0i tc系统，谈谈G00的一些使用方法和技巧。

1 G00指令格式

G00指令是以点位控制的方式，从加工起点快速运动至终点。其格式为：G00 X(U)__ Z(W)F__。其中，X、Z为定位终点的绝对坐标值，U、W为定位终点相对于起点的坐标增量值。F为进给速度，单位是mm/r或者mm/min。

2 运动方式

执行G00指令时，数控系统控制各轴以各自预设的速度，分别运动至坐标终点，各轴之间没有影响。如果一轴提前到达终点即终止运动，另一轴则继续运动直至结束。

3 G00运动中常见问题及解决方法

在加工之前，一定要重视程序的编制与校验。根据笔者带多年数控车工实习的经验，一般初学者常会出现以下错误：

（1）未设置安全距离。有的初学者，编制程序时缺乏合理性。比如刀具从换刀点出发，定位到切削起点，切削起点应该距离工件表面有一定的安全距离。但是有些人会直接把G00的终点位置定位在工件表面，这样工件会快速移动至工件表面，由于对刀时会有些偏差，可能会让刀尖高速切入工件表面，有可能造成刀尖的碰撞破损。解决方法：任何程序中，G00定位时，都要留有安全距离，一般车床上刀尖距离工件安全距离为2mm左右，数控铣床上铣刀安全距离为工件上表面10mm左右。待刀具定位到安全距离后，再进行G01的切削进给。

（2）误判G00路线。即上面所讲的路线。编程人员可能误认为G00的走刀路线是一条直线，因此在编制走刀路线时，没有合理规划好定位点的坐标，造成刀具和工件或者卡盘干涉。解决方法：在编制程序时，仔细考虑刀具的走刀路径，并规划好路线。比如数控车床G00移动时，一般是沿着45度斜线运动，待一轴先运动到位后，再沿着另一轴方向单向运动至终点。

（3）对刀错误。有操作者在对刀时发生错误，而程序编制时，第一句定位程序是：

G00X50Z2

在该程序下，刀具初始定位一般是斜线定位，而G00的速度较快，等操作者发现刀具路径错误时，已经来不及，刀具可能已经撞上工件。

解决方法：在编制G00定位程序时，尽量将各轴分开运动，减少合成运动。比如刚才的程序可以改为：

G00 X50

G00 Z2

G00 X_(切削起点坐标)

G00 Z-30 F0.1

同时在加工时，将G00的倍率开关调制最小，这样即使对刀发生错误，在刀具缓速移动过程中，也会及时发现，并且有充足的时间去停止运行。

另外，在加工时，尽量让刀具先到达某一个靠近工件的位置，既可以做加工准备，又可以初步判断一下对刀是否正确。比如在数控铣床中，无论刀具从哪个方向开始切削，刀具的初始程序可以这样定位：

G00 X0 Y0 Z50（工件的编程原点设在工件中心）

也就是让刀具定位在工件的中心上方50mm处，程序执行到该步骤，操作者可以目测一下刀具的实际位置与屏幕坐标值是否吻合，间接地检查了对刀的正确性。

（4）换刀因素。有操作者在加工时，外圆车刀精车结束后，回到换刀点换割刀，然后返回加工区域，准备切断，结果撞刀。程序如下：

～～～～～～

G00X52

Z100（回到换刀点）

T0202 M03 S300（换割刀）

G00 Z-30（撞刀）

撞刀后，该程序检查了多遍，都没有问题，对刀验证也正确，就是想不出来问题来。最后，才发现，程序确实没错，但是由于工件外轮廓加工到了X50，编程时退刀仅退到X52，退刀量太小。而在换完刀后，由于割刀安装的比外圆车刀长，因此割刀的刀刃坐标小于X50了。而程序中并没有对X定位，而直接进行Z负方向的移动，所以造成割刀撞刀。解决方法：在更换后，新刀定位时，务必对X、Z的坐标都要定义，以减少不必要的麻烦。

4 结语

在数控加工中，如果未仔细研究刀具路线，很容易发生刀具与工件或者机床夹具的碰撞干涉。如果加工时考虑到以上4点，能够避免大部分的碰撞。

李兵（1983-），男，讲师，主要研究方向：数控技术。