这个高级技师牛！每年为企业节约成本1000万元

这个高级技师牛！每年为企业节约成本1000万元

他先后完成了阿特拉斯(ATLAS)、德国SEW以及西门子(SIEMENS)三套不同控制系统的集成及开发应用，日本安川机器人单元集成及程序开发应用等。

他改造或制作各类自动化设备81台，每年可为企业节约成本近1000万元。发动机试验间大功率引风、送风电机温度实时监控系统的普及推广等项目走在了行业的前沿。42岁的王树军是潍柴动力一号工厂的一名高级技师。1993年从潍柴技校模具钳工专业毕业后入厂从事设备维修工作。他一门心思钻研业务，不到十年，就担任了负责615厂4个车间维修工作的维修班长。

2001年，王树军利用业余时间回到当年学习的学校潍柴技校，参加工长技师班学习。他认为，这是他进步最快的一段时间，这次学习不仅使他在实践中遇到的所有疑难问题迎刃而解，而且培养了他解决更多、更难问题的思维方式与动手能力，奠定了他成为一名优秀工匠的基础。

2003年10月，潍柴新工业园一号工厂建设期间，王树军负责设备验收及现场施工。他整天与外国技术专家打交道，不懂就问，任何一个问题，不彻底搞明白绝不放弃，搞得那些与他合作的老外甚至也有些不胜其烦。尽管如此，他也认为这样做是值得的。所以后来他负责维护那些当时最先进的数控设备时，基本做到了驾轻就熟，游刃有余。

加工中心的很多精密部件，譬如数控转台，主轴等，是生产厂家的核心技术，厂家既不提供相关资料，也不做任何培训，一旦发生故障，只能求助卖家，不仅费用昂贵，而且周期漫长。2007年下半年，加工中心一台定位精度是千分之一度的数控转台锁紧出现严重漏油现象，在等不及卖家专人上门、没有任何资料的情况下，领导安排他自己动手解决问题。王树军感受到了沉重的压力，他知道，这是在向“高精尖”设备无法自己维修、只能依靠生产厂家的“神话”挑战！

3D打印技术的引入，使王树军的工作效率进一步提高

王树军改造过的光栅尺相当于使海勒加工中心具备了永不损坏的“神经系统”，不仅大大降低了维护成本，而且满足了高强度生产的需要

当时，他只知道转台下安装有圆光栅、复合轴承及蜗轮蜗杆等精密传动零件，并且排列着用以调整工作台传动机构间隙大小的多级调整垫片，一旦打开，任何一点小失误，都会造成难以弥补的损失。王树军根据多年的工作经验，先绘制了理论上行得通的传动示意图，制定拆检思路，尽量人工拆卸，仔细做好标示拆下的每一个零件，并分析其与相关零件的关系，及时修整拆检思路。最后，终于成功发现故障点并顺利修复，不仅节省了维修费用，而且把对生产的影响降到了最低。卖家的工程师得知此事后，几乎惊掉了下巴，连说：“这怎么可能！”

2008年，潍柴产品供不应求，设备连轴转，几乎没有维护时间。就连加工中心的高精设备也适应不了这样的生产节奏，特别是12台海勒加工中心36支光栅尺频繁损坏，一年仅更换费用就达40余万元，而且严重影响生产。王树军下决心根治这一顽疾。当时正是三伏天，每天他都需要钻到加工中心工作台底部的狭小空间找问题，一待就是一两个小时，出来时浑身都是汗水和油污，腿脚都麻木得不能动弹。经过了一次次排查，他找到了问题的根源，设计了一套独立气密保护气路，成功完成了对设备的改造，使光栅尺故障率由原来的40%降到1%以下。此后，王树军又完成了GSA机械手手爪定位夹紧装置、加工中心温控系统国产化等设备改进，无不让洋专家瞠目结舌。

今年3月份，随着国家排放标准的不断提高，WP10两气门柴油机已经不适合市场需求，王树军承担起了改造原有的两气门缸盖生产线、提升产能的重任。在50多天的时间里，他和同事们日夜奋战，完成了包括一台加工中心、两台精密枪铰机在内的15台(套)设备改造，达到了每天150台的生产能力，累计节省采购成本700余万元。而他设计制作的WP9缸盖自动上下料单元，不仅实现了无人值守作业，大幅提高了效率，节省了成本，而且杜绝了磕碰伤等质量隐患及安全隐患。

2013年，潍柴成立了以“王树军”命名的首席技师工作室、劳模创新工作室，肩负着设备自动化、智能化改造的使命，全程参与项目的立项、审核、设计、制作、安装、调试，打破了维修与设计的界限。

他先后完成了阿特拉斯(ATLAS)、德国SEW以及西门子(SIEMENS)三套不同控制系统的集成及开发应用，日本安川机器人单元集成及程序开发应用等。他改造或制作各类自动化设备81台，每年可为企业节约成本近1000万元。发动机试验间大功率引风、送风电机温度实时监控系统的普及推广等项目走在了行业的前沿。工作室先后被命名为“山东省劳模创新工作室”“全国机械冶金建材系统示范型职工(劳模)创新工作室”。王树军本人也获得富民兴鲁劳动奖章、山东省机械行业十大工匠等荣誉称号。

（来源：潍柴资讯）