浅谈轴承行业如何实施供给侧结构性改革

文 | 瓦房店轴承工业协会　高钧　中国轴承工业协会　　王全清

浅谈轴承行业如何实施供给侧结构性改革

文 | 瓦房店轴承工业协会高钧中国轴承工业协会王全清

在2016年5月16日召开的中央财经领导小组第十三次会议上，习近平总书记发表重要讲话强调，推进供给侧结构性改革，是综合研判世界经济形势和我国经济发展新常态作出的重大决策，各地区各部门要把思想和行动统一到党中央决策部署上来。供给侧结构性改革的主攻方向是减少无效供给，扩大有效供给，提高供给结构对需求结构的适应性。当前重点是推进“三去一降一补”，即“去产能、去库存、去杠杆、降成本、补短板”。

我们要按习近平总书记的要求，推进轴承产业的供给侧结构性改革，着力传统动能的提升和新兴动能的培育，加快新旧动能的接续转换，找准、消除全流程的瓶颈和短板，提升全要素生产率，从而消除无效供给，创造新増供给，增加短缺供给，提升传统供给，提高轴承产业供给侧的综合效能。

一、消除无效供给

(一)淘汰退出一批低能低效企业

轴承行业是改革开放以后最早进入市场，充分竞争的行业之一。由于进入门槛低，“复印机效应”凸显，复制出数以千计的低档次的轴承企业，甚至小作坊。这些企业挤占资源和市场。尚未发育成熟的市场，缺乏退出机制，优不胜，劣不汰，显现了同质化的恶性竞争，拼人力，拼资源，致使我国的轴承产业在相当长的一段时间处于国际轴承产业链的低端，中低端产品产能严重过剩。

做强做大一批。若干大型企业通过兼并重组、技术改造，盘活存量资产，整合优质资源，建成具有较强国际竞争力的大型企业集团，其中2～3家进入国际轴承产业第一方阵。一批中小企业专业化发展、精细化发展、特色化发展、新颖化发展，成长为“专、精、特、新”企业，进入国际国内细分市场前列。通过做强做大一批，挤压低能低效企业的生存空间。

淘汰退出一批。经过国际国内市场的大浪淘沙，一批占用了很多社会资源的低能低效企业合理有序地退出市场。这些企业关门、歇业，以致破产，不是坏事，也将成为常态。这些企业让出了挤占的资源和市场，有利于高能高效的优质企业发展。严酷的市场将解决我们多年来对产能过剩、低水平恶性竞争一筹莫展的难题。

采取措施，规范市场秩序，形成公平竞争的良好的市场环境，促使低能低效企业在市场竞争中淘汰出局：

1、完善行业自律规约，开展行业自律活动。

2、组织优势企业向市场、向用户进行质量承诺。

3、推进企业信用体系建设，建立企业信用档案，开展企业信用评级。

4、遴选质量优秀企业“红名单”，选定质量低劣企业“黑名单”，通过各种媒体向社会推介。

5、协同工商、质监等执法部门，持续开展打击假冒伪劣工作。

6、配合质检部门，通过各种媒体，发布轴承质量监督检查、督促检查和用户委托检查的质量信息。

(二)化解过剩产能

从上世纪末以来，一些优势企业力图跳出低水平恶性竞争的“红海”，进入高端轴承市场的“蓝海”。但是，低端产品的重复建设过度竞争有增无减，又出现了高端产品的重复建设过度竞争。2006年-2009年我国风电产业 “井喷式”发展，轴承行业风电偏航、变桨轴承一哄而上，形成的产能等于需求量的一倍，严重的供大于求造成了主机行业将价格一压再压，以至于轴承企业生产风电偏航、变桨轴承到了亏损的边缘，难以为继。又如，重载铁路货车轴承由于严重的供大于求，铁路部门经过多次招标采购，将价格一压再压，已压到生产重载铁路货车轴承处于亏损状态。随着钢铁产能的急剧膨胀，冶金轴承的产能也非理性增长，造成严重的产能过剩。

我们应循多种途径化解过剩产能：

1、“走出去”，实行国际产能合作，如同瓦轴收购德国KRW公司。 2、开拓出口市场。如风电偏航变桨轴承，只要质量和价格具有竞争力，是可以在国际市场上争得一席之地的。又如铁路货车轴承，可以争取出口美国，用于其抽油机。

3、转产类似产品，如生产偏航变桨轴承的生产能力，可以生产船用机械轴承、港口机械轴承、海工装备轴承等。

4、提升产品档次。现在冶金机械轴承产能过剩，主要是生产普通轴承的产能。高速、精密、重载冶金轴承，如森吉米尔轧机轴承、连铸线扇形段轴承、转炉轴耳轴承、高速线材轧机导卫轴承等尚需大量进口，应对过剩的冶金机械轴承的生产能力进行改造升级，生产这些高端轴承，替代进口。

上述化解过剩产能的途径，说起来容易做起来难，需要我们在提质降本、市场开拓上下功夫，在“化解”上见成效。

(三)严厉打击制假售假

国内有的曾经国内外闻名的轴承制假售假地区，经国家执法部门、当地政府和受害企业联手，花大力气打击制假售假行为，规范市场秩序，制假售假有所收敛。但是假冒伪劣轴承仍充斥市场，扰乱了市场秩序，败坏了中国制造在国际上的声誉。我们要支持配合质量执法部门，持之以恒地、大力度地打击假冒伪劣，形成社会舆论，使假冒伪劣成人人喊打的过街老鼠。

二、创造新增供给

我们要努力实现轴承产业的高端突破，创造新增供给。

(一)高端轴承的范畴

我们要着力开发以下四个方面的高端轴承:

1、高技术指标轴承

高精度P4、P2级

高速度dmn值≥1.5×106mm·r/min

高可靠度可靠度≥99%

高性能低噪音Z4、 V4，低摩擦力矩

2、高端装备和重大装备轴承

《中国制造2025》提出的10个重点发展领域的高端装备的配套轴承，包括高档数控机床和机器人轴承、航空航天装备轴承、海洋工程装备及高技术船舶轴承、先进轨道交通装备轴承、节能与新能源汽车轴承、电力装备轴承、农机装备轴承、高性能医疗器械轴承。

此外还有高速精密重载冶金轧机轴承、大功率工程机械和矿山机械轴承、深井（7000米以上）超深井（9000米以上）石油钻机轴承、高速度长寿命纺织设备轴承、高速精密重载印机轴承，等等。

3、极端工况轴承

在高温、低温、高速、重载、腐蚀、电蚀、泥水等极端恶劣工况下工作的轴承。如：汽车蜗轮增压器轴承（高速、高温）、牙钻轴承（超高速）、巡航导弹轴承（高温）、石油钻机钻杆轴承（泥水）、塑料造粒机轴承（重载）、化工泵核电泵用轴承（腐蚀）等。

4、新一代智能化集成化轴承

航空发动机、轨道交通车辆、汽车、数控机床、冶金轧机、石油钻机、风力发电机等装备和主机的主轴承发展为带传感器，具有轴承运行状态远程自动监测，故障自动诊断和报警的轴承单元，进而发展成为具有预紧力和润滑等服役状态自动调控装置的智能轴承单元。新一代智能化集成化轴承是高端轴承的发展方向。

高端突破要达到航空发动机轴承、高档数控机床轴承、高速动车组轴承、盾构机轴承、机器人轴承、风电增速器轴承等高端轴承的标志性产品研发和产业化取得成功，高端装备和重大装备配套轴承自主化率达80%，我国轴承产业从国际轴承产业链的中低端发展到中高端。

(二)高端突破的难度

高端轴承自主化难度大

1、轴承行业自身的原因

由于研发能力弱、制造技术低、原材料等配套条件差，国产高端轴承的精度保持性、性能稳定性，尤其是寿命和可靠性与国际先进水平有较大差距。

2、应用轴承的主机行业的原因

主机行业对关键零部件国产化缺乏压力和动力，缺乏承担风险的机制，因而轴承等关键零部件进入主机行业应用的准入难度很大。

主机行业很多人没有从战略上、国家安全上认识配套高端轴承国产化的重要性。

由于轴承费用在主机制造成本中的占比小，使用较低价格的国产轴承对降低主机制造成本作用不大，因而对配套轴承国产化动力不足。

为了免责，主机行业各层次的人员没有人愿意承担使用国产轴承的风险。而使用进口轴承，出现问题无须任何人承担责任。

此外，国家从2006年起实行的对重大装备关键零部件进口免税政策对高端轴承国产化极为不利。

(三)高端突破的途径

1、构建轴承产业的创新生态体系

着力解决科研与经济脱节、技术创新链条断裂等问题，汇聚、整合、集成高校、科研院所、企业的技术创新资源，构建贯穿创新链——产业链的以企业为主体，市场为导向，产学研相结合的轴承产业创新生态体系，对高端轴承进行充分研发（基础研发、应用基础研发）、工程化，为产业化创造充分必要条件。

轴承创新链——产业链的第一个链节，清华大学的摩擦学国家重点实验室、重庆大学的机械传动国家重点实验室、河南科技大学的轴承学科等，进行有关轴承的基础研究，属于轴承R&D的上中游。

轴承创新链——产业链的第二个链节，洛阳LYC轴承有限公司的航空精密轴承国家重点实验室等，进行有关轴承的应用基础研究，属于轴承R&D的中下游。第一链节的研发成果有的要转移到第二链节，进一步研发。

轴承创新链——产业链的第三个链节，瓦房店轴承集团公司的国家大型轴承工程技术研究中心等，承接第一、二链节的研发成果，进行轴承工程技术研究，不仅服务于本企业的轴承工程化→产业化，而且负有向全行业技术辐射和技术溢出的责任。

轴承创新链——产业链的第四个链节，现有10家，将来数量还会增加的国家级企业技术中心，服务于本企业轴承工程化→产业化的技术创新，同时应发挥对全行业技术创新的示范和引领作用。

轴承创新链——产业链的第五个链节，一批省级依托轴承企业的重点实验室、企业技术中心、企业工程技术研究中心、博士后科研工作站、院士工作站等，是中小轴承企业的技术创新载体，应发挥“筑巢引凤”，引导创新要素（人才、软硬件）向中小轴承企业集聚，承接上游四个链节研发成果，促进中小轴承企业技术创新的作用。

这五个链节，应在市场的基础作用下，在政府的引导下，在行业协会的助推下，形成紧密的、完整的创新链——产业链，积累储备一批具有自主知识产权的核心技术，攻克一批行业关键共性技术，转移和扩散一批行业适用先进技术，为轴承行业实现高端突破，创造新增供给，发挥关键性作用。

2、建立“产学研用”协同创新战略联盟

作为关键基础零部件产业的轴承产业不强，没有很好地发挥工业基础作用，特别是为高端领域主机配套，准入难度很大，原因多方面。除了主机企业缺乏配套轴承国产化的压力和动力，另一个重要原因就是轴承产业与其配套服务的主机领域没有建立起战略联盟合作关系，缺乏互相沟通、交流、合作的机制和渠道。轴承产业不了解主机产业的发展现状和发展趋势，不了解主机产业对配套轴承的需求；主机产业也不了解轴承产业的发展现状和发展趋势，不了解轴承产业的配套能力。未能产需对接，联手攻关，提高轴承对主机的配套能力。

为解决这一问题，我们要推进建立以高端轴承生产企业和高端装备主机企业供需对接为基干的产学研用协同创新战略联盟。高端轴承主要生产企业自愿参加，邀请应用高端轴承的优势主机企业以及相关大学、科研院所参加。

联盟进行以下产学研用协同创新工作：

双方行业发展形势调研和分析，举办行业发展形势信息发布会；

针对双方行业发展的关联性重大问题、焦点问题，组织联合调研，向政府反映诉求；

建立联盟信息平台，发布供需双方经济信息、市场信息、技术信息和知识信息；

召开关键共性技术研讨会；

召开产需对接会；

牵线搭桥组织联合研发攻关；

组织双方企业参加国际交流活动；

遴选并发布配套轴承“优秀供应商”红名单。

三、增加短缺供给

(一)发展服务型制造

由生产型制造向服务型制造转变

企业由向用户提供产品发展为不仅向用户提供产品，而且向用户提供知识密集的增值服务。形成系统集成能力，由提供产品向提供整体解决方案发展，发展精准的定制化个性化服务，发展全生命周期的运维和在线支持服务，逐步实现生产型制造向服务型制造转变，实现制造业服务化。美国将制造业服务化称为基于服务的制造(Service-Based-Manufacturing)，日本将制造业服务化称为服务导向型制造(Service-Oriented-Manufacturing)。

要实现轴承产业服务化，产业链须由生产制造向上下游发展。

向上游发展，从事——

有关轴承产业和轴承应用的信息服务；

轴承产品设计、技术研发的社会化服务；

与用户合作，与主机研发同步，或超前进行配套轴承的研发；

轴承应用的整体和系统解决方案，成套供应，等等。

向下游发展，从事——

安装、维护的现场服务；

节约用户资源的轴承持续供应；

在用轴承的技术升级和持续质量改进；

轴承使用过程中的智能监测、故障诊断与维护；

报废轴承的回收再制造；

现代物流服务等等。

(二)发展生产性服务业

在轴承产业集聚区发展研发设计、技术转移、创业孵化、知识产权、科技咨询等科技服务业，发展第三方物流，节能环保、检验检测、电子商务、服务外包、融资租赁、人力资源服务、售后服务、品牌建设等生产性服务业。鼓励在轴承产业集聚区建立锻造加工、热处理加工中心，提高专业化生产水平并有利于节能减排。

四、提升传统供给

对于量大面广的传统供给，要增品种、上质量、降成本、补短板、创品牌，改造提升传统动能，使之焕发新的生机与活力。

(一)突破技术瓶颈

1、制约产业发展的瓶颈尚未破解

轴承钢技术质量水平低、工艺装备技术质量水平低和滚子技术质量水平低等制约行业发展的瓶颈长期未能破解。

轴承钢标准水平、实物质量、品种满足度均与国际先进水平、与轴承行业发展的需求有很大差距。长期反复出现的钢材严重缺陷仍时有发生。劣质钢材的生产、销售、使用尚未杜绝。

轴承专用设备、仪器的精度和性能虽能达到或接近国际先进水平，但精度保持性和性能稳定性与国际先进水平有较大差距。虽已有数千条磨超、装配和车加工自动生产线，但联线技术、数字化智能化水平低。单项技术和装备的研发虽取得多项突破，但系统集成能力差。引进的套圈高速镦锻机、钢球滚子高速冷镦机、套圈和滚子高精度磨超设备等，消化吸收再创新未取得突破。

圆柱滚子只能部分达到Ⅰ级水平，圆锥滚子只能部分达到Ⅱ级水平，调心滚子只能达到Ⅲ级水平。为高端轴承配套的0级圆柱滚子、Ⅰ级圆锥滚子均不能批量生产。

2、突破制约行业发展的瓶颈

我们要突破制约行业发展的瓶颈——轴承钢技术质量水平、轴承专用装备技术质量水平和轴承滚子技术质量水平。

(1)轴承钢技术质量水平

突破轴承钢技术质量瓶颈，要从标准、特钢企业、轴承企业三方面入手。

1）标准——推动轴承钢标准向国际先进标准靠拢

在全行业大力宣贯即将发布的向国际先进标准（如SKF D33）靠拢的GB/T18254-2016《高碳铬轴承钢》标准。对非金属夹杂物和碳化物颗粒大小及分布状态、有害残留元素含量定量控制，宏观夹杂物列为必检项目，加严对微观夹杂物、脱碳、尺寸公差、弯曲度、不圆度的控制。热轧钢材要控制碳化物网状和脱贫碳层。尤其要严格执行对轴承使用寿命和可靠性影响最大的点状不变形夹杂物（D类）尺寸的控制指标。要按轴承的不同用途，选用优质、高级和特级三个不同质量等级的高碳铬轴承钢。

2）特钢企业——推动特钢企业以实施“强基工程”示范项目为契机实现转型升级

“轴承用高标准轴承钢材料”已列入国家工信部、财政部组织的“强基工程”2013年15个重点方向之一。

我们要促进特钢企业通过项目的实施，加大技术改造和技术创新力度，提高工艺装备水平，淘汰落后产能，实现产业升级，轴承钢整体技术质量达到或接近发达国家水平。同时，完成风电、铁路、汽车、航空、航天等重大装备轴承专用钢材的研发和产业化。

3）轴承企业——形成杜绝使用劣质钢材的机制

对于轴承生产企业来说，在轴承钢质量问题上要“自律”和“他律”双管齐下。“自律”就是自我约束，坚决不使用劣质钢材；“他律”就是要加强对生产轴承钢的特钢企业的第二方（用户）质量监督。

通过建立轴承钢第二方（用户）监督评价体系，促进特钢企业加强技术改造，推进技术进步，努力提高轴承钢质量；促进轴承钢材市场优胜劣汰机制的形成，使优势轴承钢材生产企业通过有序的市场竞争扩大市场份额，做强做大，使不具备生产轴承钢材这种高品质钢材的企业淘汰出局。

(2)轴承专用装备技术质量水平

从以下几方面入手，突破轴承专用装备技术质量瓶颈：

1）立足自主创新，推广使用自主研发的车加工、磨加工、超精加工、热处理加工、装配加工等数控设备。运用数字技术，进一步对自主研发的数控设备实行技术升级。实现磨超自动生产线和装配自动生产线的联线，实现自动生产线在线检测，闭环控制。

2）对引进的套圈高速镦锻机、磨加工和超精加工设备、滚子高速冷镦机、双端面和球基面磨床消化吸收再创新，实现国产化。

3）对大量的仍然在用的传统设备，用数控技术进行改造，实行升级换代。

通过采取以上措施，轴承专用装备达到以下发展目标：

1）精度和精度保持性、性能和性能稳定性、使用寿命和可靠性、加工效率、自动化智能化程度达到国际先进水平。

2）主要技术指标满足加工高端轴承、重大装备轴承和高精度高性能轴承的要求。

3）立足自主创新，关键轴承专用装备国产化率达80%以上。

4）节能减排降耗，绿色低碳制造。

(3)滚子技术质量水平

对引进的多工位滚子冷镦机消化吸收再创新，研发制造高效高精度多工位滚子冷镦机，并配以高精度、长寿命冷镦模具，使用高质量滚子钢材，保证滚子长度与倒角达技术指标。

对引进的高精度无心磨床、高精度外圆超精机及配套导辊磨床，消化吸收再创新，研发制造高效、高精度无心磨床、外圆超精机和导辊磨床，并配用能保证质量要求的砂轮、超精油石和冷却液、超精液，提高滚子滚动面加工精度。

对引进的滚子双端面磨床、球基面（无磁）磨床进行消化吸收再创新，研发制造高效、高精度、稳定可靠的双端面磨床和球基面磨床，并配用能保证质量要求的专用砂轮和冷却液，提高滚子端面和球基面加工精度。

组建闭环的磨超加工自动生产线，保证质量的一致性。

研发应用数字化在线无损探伤和外观检测仪，外观自动检测、表面和内部缺陷无损自动检测达到高效可靠。研发应用用于滚子滚动表面、球基面、端面凹穴和倒角技术指标全项检测的数字化专用仪器。提高检测质量。

研发应用高效、高可靠性表面强化工艺和装备，提高表面强度和硬度，改善表面应力状态。

通过采取以上措施，达到能大批量生产0级圆柱滚子、Ⅰ级圆锥滚子、Ⅱ级球面滚子的目标。

(二)着力质量品牌建设

1、实施品牌建设战略

建设品牌文化，引导企业增强以质量和信誉为核心的品牌意识。把品牌建设提升到企业发展战略的高度去决策、规划、运筹、实施。要加快从做产品→做销售→做营销→做品牌的发展。要实现从产品经济到到品牌经济的转型发展。要通过企业内部整合和全员培训，使品牌建设的内容渗透到企业经营管理、产品研发生产、销售和营销的各个环节，品牌建设的理念为全体员工认同并身体力行。

规划、归纳、浓缩出品牌的核心价值，以精辟简炼的语言表达。始终不渝地坚持核心价值，形成对用户的强烈感染力。

通过反映企业理念、技术能力、产品特色的企业VI、CI设计，构建鲜明、丰满的品牌识别功能。

以由企业的规模和生产能力，技术创新体系、能力、队伍、投入和成果，员工的素质和凝聚力，厂容厂貌的气质构成的企业整体形象及优质的产品、良好的服务、合理的性价比、供需关系的和谐亲和，为用户提供无忧虑的产品应用，赢得用户的忠诚。

2、夯实品牌建设的质量基础

完善质量管理机制，提升质量控制技术，优化质量发展环境，努力实现质量大幅提升。

引导企业强化包括生产准备、加工制造、交付与使用全过程的质量控制。通过对全员的培训，全岗位的规范，全员活动的监管、约束、考核，实现全员的质量控制，从而保证优秀的产品实物质量。

引导企业按高标准、高要求健全质量管理体系，计量检测体系，形成质量保证的长效机制。

开展质量标杆活动。制订轴承行业质量标杆遴选标准，组织推进“质量问题归零、TSQ（质量可靠性整体解决）、现场管理/QC小组、精益管理、六西格玛设计、卓越绩效模式”等六方面质量标杆经验的深入学习实践。

加强轴承企业质量诚信体系建设，组织开展“轴承企业质量信誉承诺活动”。

制订并实施产品质量提升行动计划，组织质量攻关，攻克一批长期困扰产品质量提升的关键共性质量技术。如0级圆柱滚子Ⅰ级圆锥滚子加工技术、圆锥滚子轴承和调心滚子轴承减振降噪、热处理残余奥氏体控制、减小冷辗扩套圈热处理变形、轴承故障诊断与失效分析等等。

普及卓越绩效、六西格玛、精益生产、质量诊断、质量持续改进、质量管理小组、质量信得过班组等先进生产管理模式和方法。

优势轴承企业都要作大的资金投入，加强检测、试验能力建设。要支持各轴承产业集聚区的轴承产品质量检验中心的建设和发展，做好对中小企业的质量检验、质量诊断、质量咨询、质量培训等形式的技术服务。

(三)推进“轴承产业+互联网”

“工业4.0”是当前的热门话题，可否这样理解——工业4.0=智能化设备、产品+物联网（工业互联网）→实现智能制造。

我国轴承制造技术的发展历程：机械化→机电一体化

工业1.0工业2.0

→自动化→数控化→数字化→智能化。

工业3.0工业4.0

目前，我国轴承行业优势企业处于工业3.0阶段，还有相当一部分企业处在工业2.0阶段，甚至还有企业处在工业1.0阶段，我们要实现从工业3.0，工业2.0，甚至工业1.0向工业4.0的跨越，走一条工业2.0补课，工业3.0普及，工业4.0示范的“并联式”发展道路。

工业2.0补课，就是要补核心设计和工艺技术研发的短板，补关键共性技术研究的短板；工业3.0普及，就是要普遍应用电子信息技术和自动化技术，实现数字化普及；工业4.0示范，就是力争少数优势企业进入智能制造，发挥示范作用，为“十四五”全行业实现工业4.0打下基础。

支持慈兴集团、大冶轴、聊城金帝的建设数字化车间试点，适时地、逐步地向全行业推广。

(四)推动业态变革

要由大规模制造向大规模个性化定制制造转变

对于轴承这样一种标准化程度高、批量大的产品如何由大规模制造向大规模个性化定制制造转变，难度很大，需要积极探索，逐步发展，不能一蹴而就。

为实现由大规模制造向大规模定制制造转变，要对企业的管理和运营模式在信息化条件下作大的变革。

1、建设互联企业生态系统。建立企业中央数据库，把生产设备、工艺生产、经营管理、客户需求等各种数据及时、准确、完整地收集、传输、加工和执行。构建面向企业全业务、全流程、产品全生命周期的数据流。以数据流为核心，人、机器、产品互联互通，人人互联、人机互联、机物互联、机机互联，实现企业内部信息流、资金流和物流的集成，企业内部所有环节无缝对接。

2、企业组织结构由金字塔式转变为扁平化矩阵式。业务流程由串联转变为并联，去中间化，去中介化，畅通价值链，企业各个环节与用户和供应商实现信息实时同步、互联互通，以利于快速响应用户订单，整合用户碎片化需求。

3、以物联网信息系统为核心，构造多阶段混联离散型生产模式，以传感器、企业服务总线（ESB）、制造执行系统（MES）等技术为支撑，对生产系统、产品、设备工作状态实时动态监控，物流智能拉动，在充分满足大批量生产的同时，满足多品种、小批量混线生产，提高企业的柔性生产能力，满足用户个性化定制。

(五)发挥标准的引领作用

建立政府主导制定的标准和市场自主制定的标准协同发展、协调配套的新型轴承工业标准体系。

轴承工业标准体系的构成—

政府主导制定的标准：

1、轴承有关的推荐性国家标准

2、轴承有关的推荐性机械行业标准

（上列两种标准由全国滚动轴承标准化技术委员会按国家标准化管理委员会下达的计划组织制定。）

市场自主制定的标准：

1、团体标准——由中国轴承工业协会 组织制定的有关轴承的团体标准

2、企业标准——轴承行业的企业自主制定的企业标准

与轴承有关的推荐性国家标准和推荐性行业标准由全国滚动轴承标准化技术委员会按国家标准化管理部门下达的计划组织制定。标准侧重于保基本，体现技术溯源及与国际标准接轨。

中国轴承工业协会组织制订的有关轴承的团体标准侧重于提高竞争力，快速响应市场，满足市场和创新的需要，满足规范市场秩序的要求，满足轴承产业和其配套的主机产业之间供需对接的需要。

企业标准由轴承企业根据需要自主制定。鼓励企业制定高于国家标准、行业标准、团体标准，具有竞争力的企业标准。鼓励企业产品和服务标准自我声明公开和自愿接受社会监督。

中国轴承工业协会将组建中国轴承工业协会标准化委员会，根据市场和企业需要，制定并实施团体标准管理办法和制修订计划。

中国轴承工业协会标准化委员会将与全国滚动轴承标准化技术委员会合作，建设具有系统性、协调性、适用性、前瞻性和面向国际的我国轴承工业标准化体系，健全与技术创新、产业发展和市场运行相衔接，与利益相关方协商合作的工作机制，使标准化成为技术积累、技术成果转化扩散和提高技术创新效率的平台。