周建红：从MTO到MTO

○ 文／张 伟

周建红：从MTO到MTO

○ 文／张 伟

在中原石化，MTO是装置更是一种精神。这在MTO车间工艺主管师周建红身上，有鲜明体现。

●细致、吃苦耐劳、出色，周建红完美地呈现了MTO装置主管师的MTO精神。

MTO是甲醇制烯烃的英文缩写。在中原石化的MTO装置，MTO还可以是Meticulous（细致）、Touph（吃苦耐劳）、Outstanding（出色）的缩写。

“值班长更注重对班组成员的管理，强调责任意识；工艺主管更多地需要进行对生产管理和优化，两个岗位侧重不一样，但是在哪个岗位都很锻炼人。”周建红看了看桌边的安全帽，眼神中充满坚定与自信。

周建红，2005年6月毕业于中国石油大学化学工程与工艺专业。十年的一线工作经历，已经将他历练成为一名工作经验丰富，对生产装置工况全面了解，对突发事故冷静应对，对装置技术难点具有一定攻关能力的技术骨干。现如今，他已成长为中原石化MTO车间反再工段工艺主管师。

15天的挑战

MTO装置低温余热回收系统开车并投入运行的那一天，距离周建红的工作岗位由车间值班长调整到反再工段工艺主管师仅仅只有15天。“面对新的岗位、新的任务、新的挑战，我只有踏实工作，努力钻研。”作为系统的直接负责人，周建红说。

2015年4月，为了能够为项目标定收集数据，做好基础准备，按照公司要求，MTO车间低温余热系统要尽快开车。接到工作任务后，周建红立即带领工段骨干和厂家技术人员共同研究制定开停车方案、事故预案及运行维护方案，并利用休息时间组织开展工段职工培训。

由于在前期试运过程中发现机组抽真空效果不好，低压蒸汽产气量无法达到设计要求，周建红经过同厂家人员的反复沟通，在对问题进行认真分析的基础上，大胆提出了“二类热泵改造方案”，对抽真空系统进行技术改造。经过工艺调整，系统由之前的每小时产低压蒸汽5吨一跃提升到每小时产气7吨，达到了设计要求。

敢创新，爱琢磨，对于周建红来说并不是心血来潮的一时之举。早在进厂初期，还在丁烯车间工作的时候，他就参加了丁烯车间异构化装置、OCC装置的原始开车工作，积累了非常宝贵的经验。在丁烯车间工作期间，他还获得了公司举办的职工技术比武苯抽提及相关专业组的冠军。调入MTO车间工作后，他同样参加了装置的原始开车工作和装置的停车检修以及二次开车工作。装置开车准备阶段，在外地实习培训时，他还制作、校订了MTO装置反再工段DCS流程图及仪表联锁方案。编制了反再部分的预试车方案、工艺参数手册、岗位操作法、工艺技术规程、投料试车方案等技术资料，并获得了中原石化当年度的技术攻关一等奖。

在发现厂家并没有设计系统的事故处理预案时，周建红及时查资料定方案，认真设计了《低温余热系统紧急停车处理预案》，填补了该系统技术资料方面的空白。

低温余热回收是将MTO装置90℃及以上热源用于制取低压蒸汽,节能环保及经济效益都很可观。低温余热回收系统于2015年10月1日顺利完成标定工作，其间周建红对低温余热系统共提出12项技术改造要求、1项优化操作方案和1项事故处理预案，确保了系统稳定、长周期运行。

0.009的不懈追求

“在中原石化，MTO是一种精神！”作为中原石化2015年度的十位明星员工之一，周建红这样说。

降低能耗，是MTO装置日常工作中的重中之重。而催化剂消耗控制是MTO装置降本增效的一个重要环节，剂耗小于0.299是车间绩效考核目标的责任要求。

MTO装置所使用的S-MTO催化剂采购价1吨就达到了26万元。如果1个月能少用1吨催化剂，1年就能节约成本312万元。

为了能够最大限度地降低催化剂消耗，周建红带领反再工段对两器藏量、两器压力、两器料位、流化蒸汽流量、中压蒸汽压力以及反应收率进行综合比较、不断收集数据，分析最佳操作条件。

经过反复跟踪观察，周建红发现，反再系统两器藏量在65~75吨之间时，催化剂跑损最低。周建红要求工段岗位人员不断优化操作，将工艺管理发挥到极致，工段严格控制料位波动，对再生器主风量调整以及两器压力调整做到小幅多次，避免“一步到位”。严密监控蒸汽管网，确保接入的中压蒸汽压力稳定，他要求岗位人员要勤翻操作控制画面，勤和外部单位保持沟通联络，认真做好料位数据收集，全力以赴控制催化剂跑损。

经过不懈努力，反再工段成功将剂耗由0.299降到了0.29，尽管只有0.009的差别，但仅催化剂一项费用结合当年负荷就可以节省100多万元。

24小时的效益目标

MTO装置大检修期间，急冷塔技术改造被列为公司级重点检修项目。为尽可能争取检修时间，周建红带领工段全体职工克服困难，连续奋战，比计划提前一天将反再单元全部交出。

100余米的急冷水管线、350毫米的管径，由于含油并且排放点较少，吹扫难度极大，是检修最为困难的任务之一。周建红和工段一起认真研究流程图，利用一台再沸器正线上调节阀和闸阀之间增加的甩头，投用了一条6寸的管线，接入中压蒸汽进行吹扫，大幅提升了急冷水管线的吹扫进度。

考虑到两器收剂工作的复杂性，尤其是收剂工作后期，在反应器二密床、快速床等处的催化剂卸到催化剂罐的难度增大，周建红要求工段岗位人员通过不断开关流化蒸汽，改变蒸汽流量大小，将附着在不易回收部位的催化剂“吹起”，尽可能确保最大限度回收催化剂，降低跑损和能耗。为加快两器降温速度，周建红带领岗位上的同事引入工厂风对两器进行降温，在设计范围允许和接受的状态下，仅用时36小时使两器由停车时的150摄氏度降到了50摄氏度，为后续工作开展创造了良好条件。

“公司的效益压力这么大，提前一天就是效益啊！”周建红说。为了实现系统提前交出检修的目标，他连续四天没有回家。

2015年10月17日至11月3日，公司进入为期17天的装置检修工作，反再单元计划检修项目含技改项目共53项。其中，急冷塔改造项目、急冷水管线清洗、安全阀校验、阀门修复、保温修复、地面塌陷修复、两器衬里修复等为专项检修项目。为完成检修工作，周建红每天7点半就来到现场，晚上9点以后才离开现场。

●完美来源于集思广益。

燃料油盲板原先有两块盲板，均设置在燃料油喷嘴前，距离再生器较近。由于拆装位置困难，难以操作，抽拆一次盲板就需要近1个小时。周建红通过认真研究流程图，发现若在燃料油管线分叉前的恰当位置设置盲板，可以极大提高系统开停车或者事故状态下的操作效率。通过检修期间的进一步技术分析以及改造实践，周建红将盲板设置在燃料油总管再生器二层平台，盲板抽拆一次的时间缩短至10分钟，同时也可以缩短喷嘴喷油时间，极大地提高了操作效率，起到了很好的效果。

装置检修期间，周建红没有休息一天。他紧盯检修质量，每完成一项工作就同设备人员一起确认、检查、验收。分离塔的检查验收工作要求必须进入塔内查看，周建红穿戴好防护器具带头钻了进去。分离塔内粉尘含量高，工作空间狭小，塔板间距只有半米。周建红在监护人员的配合下，从上到下逐层检查，每一个细节都不放过，检查一次就得1个多小时。当他从塔内钻出来的时候，浑身上下沾满了黑绿色的催化剂，整个人就像是行为艺术的活雕塑。

2015年11月1日开始，反再单元进入两器烘炉阶段。周建红又带领反再工段全体职工进入到紧张地开车投料工作中去，经过努力11月6日晚上8点甲醇投料。为了完成开车任务，周建红凌晨4点半就到现场准备两器“赶空气”的工作。两器系统在开车准备升温时，使用的空气由主风机提供，在进入介质后需要将空气逐层排出，按照流程要在排放口排放30分钟见到蒸汽排出时才算合格，然后逐层进行下一个排放点的操作，如此反复一直吹扫到急冷塔前。所有的排放口都在距离地面约65米高的地方，距地面最近的一处也有20米高，而这样的排放点在系统上一共有5处。为了快速完成工作任务，提升工作效率，周建红积极组织工段班组进行开车准备工作。在他的带领下，下夜班的同志们主动留下来配合做好开车准备任务，直到下午完成了进料岗位上的同志才放心的离开。

周建红和他带领的反再职工的无私奉献和辛苦努力，确保了整个装置开、停车及检修过程中未发生一起安全和质量事故，圆满完成了公司和车间制定的停车检修任务。

本文图片均由张伟摄影

责任编辑：石杏茹

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