以技术创新破解生产难题—— 风帆有色金属分公司技术创新纪实

■ 杨建峰



以技术创新破解生产难题—— 风帆有色金属分公司技术创新纪实

■ 杨建峰

风帆股份有限公司有色金属分公司在这方面进行了一些有益的探索，成功地走出了一条以技术创新破解生产经营难题的道路，为未来企业的生存、发展奠定了坚实的基础。

2015年，各行各业尤其是在制造行业，大多数企业生产经营困难，举步维艰。在严峻的现实面前，宏观环境无法改变，企业眼睛向内，强化管理，开展技术创新就显得至关重要。风帆股份有限公司有色金属分公司在这方面进行了一些有益的探索，成功地走出了一条以技术创新破解生产经营难题的道路，为未来企业的生存、发展奠定了坚实的基础。

产品创新，搭建更高技术平台

风帆有色金属分公司是以生产铅零件、铅合金为主的一家公司。多年来，该公司在设备、合金技术及合金对电池性能的影响等方面，存在着许多不尽如人意的地方，并且一直困扰着该公司员工。如何把日常生产工作做得更好、更出色？如何以技术创新，实现产品成本进一步下降，质量、安全、环保以及生产效率等大幅度提升？如何以最快的速度研究并掌握合金的基础性能，提高合金品质？这些都是分公司决策层要解决的问题。

因此，2015年初，有色金属分公司在确定三项重点工作时，将技术创新作为工作重中之重。首先，他们开展了广泛深入的产品科研工作，先后对产品铅钙合金中稀土元素、钙铝合金制作铅钙合金的工艺、锡元素对铅钙合金强度的影响、锑对蓄电池铸焊用9#合金性能的影响以及蓄电池冷压铅管用11#合金性能等五个方面进行了研究。通过研究，确定了产品在铅钙合金中添加稀土元素镧的工艺，扩大了公司的生产范围；用钙铝合金制作铅钙合金的工艺，简化了生产工艺，节约了燃料成本，降低了高温下合金挥发造成的环境污染及工人的劳动强度；明确了锡元素对铅钙合金强度的影响，为合金配方的优化及成本的降低提供了数据依据；制作了不同锑含量的9#合金，通过测定其导电性、拉伸强度、硬度等性质，明确了锑含量对9#合金性能的影响，为铸焊用9#合金配方的优化提供了数据基础；通过对多批次冷压铅管用11#合金导电性、延展性、硬度、强度、塑性变形性等方面性能的检测，掌握了11#合金的基本性能；通过对不同合金进行机械性能的测试，为合金配方的设计及优化提供了有力的数据依据。

大量的产品基础数据的掌握、收集和整理，使他们实验室成为河北省工程实验室，一个更高的技术创新平台通过他们的努力搭建起来，为日常工作做得更出色打下坚实基础。

设备创新，细微处彰显成效

在有色金属分公司生产车间，到处都有他们技术创新的足迹，在这里列举两例。一是他们对铅钙车间炉窑的改进。过去，熔铅炉窑配用燃烧机为直焰型，安装在炉底侧方，由空气管和天然气管并行组成，边混合边燃烧，喷射火焰为直线，喷射距离较长，炉温均匀性差，天然气燃烧不充分，造成能耗高，坩锅使用寿命短。针对以上问题，他们动脑筋、想办法，对炉窑进行创新，创新后的炉窑，采用预热式燃气系统，可使温度均匀，加热速度快，大大节约燃料成本，自动化控制系统可使在合金制造期间的温度进行有效控制，保证了合金制造的技术要求和质量的稳定。根据使用效果，吨耗可降低2立方米天然气。按照每月生产4000吨铅钙合金计算，可节约用气8000立方米，折合人民币每月节约费用 3.16万元，每年节约37.9万元。二是他们对铅零件机进行自动化改造。针对公司铅零件生产及铅管坯模生产均为手工浇铸，工作效率低，劳动强度大，产品一致性差等缺陷，他们对原有淘汰铸板机进行改进，最终实现铅零件铸造生产设备自动化。改进前操作人员每班3人，每模生产4个铅管，改进后操作人员每班1人，每模生产8个铅管，经测算，铅零件机实行自动化后，每年人工费用将节约12万元，电费3.6万元，他们今后还将陆续改进其余9套手工浇铸设备，使铅零件生产全部实现自动化，每年预计节约150万元。不仅如此，全部实现自动化后，其工作效率比原来提高一倍，工人的劳动强度也可大大降低，工作环境将得到大幅度改善。

技术人员正在生产现场做合金试验

工艺创新，公司谋取更大利润

随着市场的变化，精炼铅的应用进一步扩大，精炼铅是买成品或继续委托外单位加工，还是自己研制？自己研制难度有多大，能不能研制出来？分公司领导通过走访，与有关人员交流、商谈，决定自行开发精炼铅生产工艺。他们根据市场调研，通过多次试验，并对传统工艺进行创新，最终确定了精炼铅的生产工艺。目前，精炼铅生产工艺已完成内部验收，并且能批量生产1#、2#精炼铅，为加大精炼铅应用，降低生产成本打下坚实基础。之后，他们又对铅锑合金低温捞渣工艺进行创新，针对铅锑合金渣含量多等问题，开展了降低铅锑合金渣含量攻关。技术人员与基层检查人员相互配合，通过现场跟踪实验，在原有的生产流程中增加低温捞渣工序，并通过反复多次实验，确定了低温捞渣的温度范围及方式，最终掌握了铅锑合金低温捞渣工艺技术，使合金静态含渣量降低0.3%，顾客使用良好，抱怨大幅度降低，为提高合金的品质奠定了基础。紧接着他们又对特1#合金工艺进行创新，围绕公司经营活动，确定开发特1#合金生产工艺，即对铅锑合金产出废渣进行二次加工处理，以减少铅渣的含铅率，降低生产成本。根据日常的生产工艺及对市场的了解，他们通过对打渣过程温度及除渣剂的不断调整，最终成功开发形成了特1#合金制作工艺。据统计，此工艺可以使废渣出成率达48%以上，有效地降低了公司的生产经营成本。如按年产废渣500吨算，再将这些废渣二次加工制成特1#合金，全年可为公司创利100万元。

随着合金制造技术及合金性能研究的深入开展，分公司将通过不断技术创新，用两到三年的时间，全部实现生产自动化，届时生产、质量、安全、环保等项工作必将有一个大幅度提升，人员的劳动强度、工人的工作环境也将大大改善。

（作者单位：风帆股份公司党委工作部）