大型炼化企业动设备管理系统提升研究

焦志斌,张华军

（中国石油兰州石化公司，甘肃 兰州 730060）

大型炼化企业动设备管理系统提升研究

焦志斌,张华军

（中国石油兰州石化公司，甘肃 兰州 730060）

炼化企业属资产密集型企业，动设备是炼化企业资产的重要组成部分，是故障管理的重点。随着工业化和信息化的发展，炼化企业动设备的复杂性和智能性都有很大的提高，与动设备管理相关的信息系统也随之发展。人的素质和设备的管理模式与动设备管理发展的要求存在不适应，尤其是大型国有老炼化企业，这一现象更为明显。由于信息化发展的必然性，各企业与动设备管理的相关部门建立了与之相关的信息系统，这些系统普遍规模小，相对孤立。如何发挥和优化信息资源，是炼化企业管理与时俱进的具体体现。本文对当前炼化企业动设备信息化管理进行了梳理和探讨。

炼化企业；动设备；设备管理；信息系统

1 概述

动设备是炼化企业日常管理的重点，炼化企业建立了大机组状态监测系统，ERP系统，点检系统、EAM系统、HSE系统等设备相关的信息化系统。各系统的建立都是基于各自的专业需求设立的，无法实现对动设备的全过程管理。存在的问题是系统间孤立存在，综合系统需要摆脱帐表单的模式，需要专业系统的支持，专业系统需要综合系统的业务体现。

目前，建立EAM系统的炼化企业以其为主要的业务管理系统，相当部分EAM系统尚未与已建立的大机组状态监测系统、巡点检系统、DCS系统集成，无法实现基于设备实时运行状态的专业分析与诊断，尚未建立检维修辅助决策功能，用以指导现场人员的检维修工作，因此动设备管理功能在专业性上亟需进行提升。

2 系统现状及存在的问题

2.1 系统繁多

任何事情都不是一蹴而就的，动设备管理的信息化过程也是如此。信息化在炼化企业的发展过程中，各管理部门针对各自的需求建立了相应的信息管理系统，如安全部门建立了HSE系统，设备管理部门建立了大机组状态监测系统，财务部门建立了ERP系统等等，各系统的针对性不同，规模大小不一，但存在业务重叠，重复工作较多。

各系统存在数据格式不统一，多套账户重复录入且不一致；部分对专业管理有价值的数据未被规范的采集或共享。

2.2 系统易用性不足

系统的底层设计、流程设计不尽完善，存在系统反应时间过长、系统的不定期宕机、数据丢失等现象，使得系统在使用过程中存在BUG，或流程繁琐，导致系统的使用体验较差，使得人们不愿意接受新事物。

2.3 结构化程度不足

结构化和标准化的数据是设备信息系统应用的基础。由于与动设备相关的系统繁多，各系统建设的主导部门不一致，这导致在信息系统的建设过程中各自为政，数据的录入和结构标准不一，给系统间接口建设，数据共享带来了不便。

2.4 管理变革

设备管理的变革，由事后维修、定期维修、预知维修（CBM）和以可靠性为中心的维修（RCM）等几个过程。RCM是目前国际上流行的、用以确定设备预防性维修工作需求、优化维修管理制度的一种系统工程方法。管理的理念已经广泛被接收，部分企业已经开始试点RCM的管理方法，但是让广大员工普遍接收这样的管理模式还需要一段较长的过程。

2.5 年龄老化与旧习惯

人们由于惯性思维，总会觉得纸质材料更真实，纸质审批更安全，在旧有的观念的影响下，设备管理的相关人员更愿意采用纸质材料。

在大型炼化国有老企业中，普遍存在着员工年龄老化的现象，在这部分老员工的意识中，我已经

老了，没有必要再去学习新的东西，用我的经验就可以应付好现在的工作。他们的经验无法在工作中进行留存，故障记录、心得体会等宝贵的财富也可能随着老员工的退休而变得无法查找。维修历史、设备运行特征、维修要点等无法进行传承。

3 解决办法

通过提升现有系统总体架构与风险应对水平，充分发挥专业化管理的思路，参考国际先进石油化工企业的建设经验，改变现有设备管理信息化系统的总体格局和架构，为开展设备大数据应用分析、数据挖掘和智能化信息展示提供必要的硬件和软件条件，并为开展设备可靠性管理和预知维修管理做好必要的基础准备，更为今后设备管理信息化的重大发展奠定重要基础。

3.1 建立以EAM系统为核心的动设备全过程管理

目前，围绕动设备高效管理，大型炼化企业都建立起了以ERP、EAM、大机组状态监测系统等为代表的相关资产、检维修、健康管理等系统，有效提升了动设备管理的效率和信息化水平。为切实解决个系统的割裂状态充分利用各系统的信息数据，建立动设备全生命周期的闭环管理，充分利用好现有资源，以EAM为核心的，实现信息流、业务流的整合，通过数据的分享实现对动设备全方位的数据分析，提供管理决策依据。减少在单个系统的二次开发，减少信息系统业务重叠，厘清各专业管理部门的业务边界，有效提升炼化企业动设备管理水平。

3.2 系统升级与集成

系统将通过实时数据软件，从大机组监测系统中获取机组状态参数实时数据，从MES系统中获取装置开停工数据、DCS监控数据以及LIMS化验分析数据等，实现动设备关键运行数据的集成；

建立企业级ESB总线，将设备管理应用系统之间的数据通过企业级ESB总线进行交互。把不同来源、格式、特点性质的数据在逻辑上或物理上有机地集中，从而为企业提供全面的数据共享。

3.3 业务融合

MES系统是一套面向制造企业车间执行层的生产信息化管理系统。充分利用MES系统实时生产信息，通过对现有系统功能进行提升与完善，实现与MES系统紧密集成，将设备运行状态数据、部分工艺参数信息、化验分析信息等通过接口进行传输与调用，为设备可靠性分析提供数据保障。

3.4 以可靠性为中心的维修（RCM）方法的应用

可靠性管理依靠对设备运行数据、相关生产数据以及化验分析数据等的采集与分析，综合评价与判断设备的运行状况。在动设备可靠性管理方面较为成熟且普遍应用的是大机组状态在线监测系统。通过系统融合，将设备状态、化验分析、腐蚀测厚等数据进行综合有效的数据分析与判断，实现设备故障预警、分析和诊断。

3.5 加强培训和运维，建立考核机制

人是企业最宝贵的资源，提高员工的能力就是提高企业的综合竞争力。一是加强动设备管理业务人员的系统熟悉、加强对应用的考核，将设备管理流程节点融入到信息系统中，以考核促应用，以应用促进信息系统的提升，以信息化水平的提升提高炼化企业的对动设备的管理水平；二是优化各系统的帮助功能，以言简意赅的语句和图例对系统的使用进行说明；三是建立企业级的运维管理体系，有效利用企业内部资源和系统实施商业务沟通，降低运维的响应时间，提高运维的质量。

4 结论

设备管理信息系统的建立是为现场设备管理服务的，“以信息化带动工业化，以工业化促进信息化”，通过信息化进程发展的规律，实现动设备相关信息系统的有效整合，实现数据的互联互通，为大型炼化企业动设备管理大数据的应用和专业化功能实现提供支持。

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F426.22