改进标准化信号检修基地系统的思考与实践

厉锡芳

铁路信号检修基地是中国铁路电务行业管理机构常设单位，承担的职责是：“可替换信号设备入所检修、……以及信号设备机械、电气特性参数的测试管理工作，是电务设备维护工作的重要组成部分，直接涉及运输生产安全”（铁道部铁运 ［2006］127号 《铁路信号维护规则》业务管理卷）。为解决历史原因造成的检修基地分散、检修功能不足、管理不集中、检修手段落后等问题，电务段开展了标准化检修基地建设，引进 《标准化检修基地系统》项目，配备了专用检测试验设备、配套的检修工装工具、运用局域网络的硬件和软件，使检修基地从硬件设施到管理手段都上了一个台阶。尤其是智能化检测 （测试）台、信息化管理软件的运用，完善了机控检修、验收作业标准和流程，进一步保证了信号设备出所质量，为保障运输安全畅通提供了技术支撑。

同时在多年的实际运用中，也发现了一些问题需要改进和完善。这些问题有的增加了检修作业时间、浪费了精力，对效率、质量起不到帮助；有的直接对质量造成不良影响。电务段检修基地职工对其中的一些问题自行进行了研究探索，取得了一定的效果，有的还需要项目提供方加以改进。现从工装设备、器材管理软件二大方面予以探讨。

1 工装设备、测试台上的不足与改进建议

1．1 转辙机部件打标台

1．存在的不足。引进标准化检修基地系统后，信号设备实现 “身份证”管理，每个继电器、转辙机整机及各部件都有唯一的编号，进而实现寿命管理、定置管理、全过程质量控制预警、检修任务动态管理等。

继电器的编号是通过打印机打印出标签粘贴在罩壳上。而转辙机各部件编号通过激光直接打印在部件上，称之为打标。项目方提供的打标工作台只是简单的一个放置部件的平面，如图1所示，而转辙机需打标的各部件包括电机、齿条块、减速器、动作杆、表示杆、移位接触器、开闭器、主轴等，形状尺寸各异。使用时，需要将部件逐个放置在平台，根据其形状尺寸，每完成一个部件就需要重新调整打标机的光距，否则打出的编号会模糊。因此检修一台转辙机完成打标一项程序就要耗时1个小时，非常麻烦，有时还影响到后续作业，因为需要不停地做重复性的工作——调整光距。

2．改进建议。改进打标台，实现调一次光距完成多个部件打标，节约这一工序的时间，使职工将更多的时间用于装配、调整等与转辙机检修质量紧密相关的工序上。

图1 项目方提供的打标台

3．基地职工的自创改进。在多次试验的基础上，检修基地职工自制出简洁实用的打标台，根据部件尺寸制作相应的托架放置在平台上，使除了电机 （集中打标）以外的7个部件都稳稳地摆在1个35cm×52cm的工作台上，如图2所示。打标台底部还安装了万向轮，方便移动。7个部件需打标的位置都处于一个水平面上，调整一次光距，再通过平移即可方便快捷地将台子上的部件一一打标。针对减速器、主轴2个部件尺寸，制作了2个托架。经过测算，利用这自制的转辙机打标台，耗时由原先的1个小时缩短至20min，效率提高了2倍。

图2 放满7个部件的自制打标台

1．2 转辙机测试台负载系统

1．存在的不足。目前转辙机智能测试台的负载采用的是液压式负载，通过转动旋钮来调整相应的负载大小。在实际使用中，负载台与测试台垂直放置，在测试过程中需要转动一下旋钮，到测试台显示屏看一下负载数据，反复多次才能调整到要求的负载，使用非常不方便。

2．改进建议。可采取2种方案：一是采用重锤式负载；二是在负载调整系统中做好相应的标识，或者制作成相应的开关，只要调整到相应位置或者选择相应的开关就能加上对应机型的负载，提高劳动效率，进而保证质量。

3．检修基地职工的临时方法。基地负责专验的职工通过多次的操作，摸索出不同的机型需要负载的大致调整位置，简易地在旋钮上划线做标识，如图3所示。但这只是根据工作经验的一个大概估计，比较粗糙，实际使用中也不能据此一步到位调整至需要的负载，还需要再转动旋钮细调。

1．3 电空转辙机 （ZK4）智能测试台

1．存在不足。实现机控后，转辙机测试数据必须在智能测试状态才能存入系统。在实际运用中，经常发生以下情况：ZK4转辙机智能测试时其他项目均合格，但2个先导电磁阀线圈和电磁锁闭阀线圈电阻却严重超标。可是人工测试和利用测试台手动测试，其电阻均在标准范围内，说明转辙机本身性能合格。那么一台完全合格的转辙机就因为测试台的原因导致无法正常保存数据，也就无法办理后续的出所上道使用 （一般情况下，智能测试台设定为数据不合格不允许保存）。这个问题对作业效率影响很大，有时甚至影响到按时完成生产任务。

2．改进建议。建议项目提供方改进测试台，提高测试台测试数据的准确性，同时保证测试台手动、智能测试时数据的统一。同时建议安装温度探头，根据温度变化调整相应的阻值范围，保证转辙机出所质量的前提下，方便任务的顺利推进。

3．检修基地职工采取的临时方法。此问题是困扰ZK4测试的主要问题，到目前仍没有找到很好的对策。实际采取的方法：一种是多次 （无法估计）操作直至其阻值符合标准范围再进行数据保存；另一种是根据温度换算阻值，人工填记，测试台设为数据不合格也允许保存。

1．4 减速器试验台

1．存在的不足。减速器尤如转辙机的心脏，其性能好坏，直接影响道岔的正常使用，甚至危急行车安全。因此，有一台方便实用的减速器测试台非常重要。项目方提供的减速器试验台体积大又无法移动，需要将笨重的减速器搬运至试验台上，而且测试时需要根据减速器型号更换不同的电机。这样操作费时又费力，测试人员往往嫌麻烦，就把这一工序放到组装完成后由工长用其他测试台统一进行测试，虽减少了事先筛查部件的环节，但可能会造成返工。

2．改进建议。检修者对减速器测试的目的是判断其质量是否良好，暂时不需要保存测试数据。因此，建议将试验台制作成可移动式的，体积相对减小些，方便拖动到工位使用，减少人工搬运带来的工时浪费以及劳动安全隐患。更进一步的改进建议是：在每一位职工检修的操作台上安装转换电源和仪表，实现在工位上即可对减速器进行测试，更好地保证检修程序的严格落实，进而保证质量。

3．检修基地职工的改进。目前部分职工使用的减速器测试台如图4。它是在引入标准化检修基地系统前对原老旧的测试台改进制作的，其底部安装了万向轮，内部电路也进行了改进，使用方便可靠。既保证职工检修工序到位，也使部件质量在源头上就得到保证。

2 管理软件上的不足与改进建议

标准化检修基地系统的运用，彻底改变了器材数据信息手工卡片式管理的模式，建立了检修资源的共享网络，适应铁路改革发展和运输安全生产的要求。但在修配管理系统中还存在如下一些需要改进的地方。

1．信息修改操作繁琐。系统管理中，修改信息是很频繁的一项工作。目前虽在操作界面中能同时显示选中的道岔信息以及该站场的所有道岔号，但无法实现在该界面中直接点击某道岔号修改其信息，而是在修改完一组道岔信息之后，退出此界面，重新回到上一个界面中选择下一组要修改的道岔，再一次进入该界面进行修改，如此循环反复，费时费力。

为提高效率，建议改进操作流程的设置，在一个修改界面中，直接点击相应的道岔号即可实现对选中道岔的信息进行修改。

2．无法真正实现 “部件上道”管理。修配管理系统设计应能实现转辙机的部件化管理，因为转辙机整机、所有部件都有自身的编号 （身份证）。长期以来，上道使用的转辙机，时常会发生需要更换部件的情况，比如：某站上道的转辙机A里的减速器不良，需要该站的转辙机备机B的减速器换入到A当中。这时备机B中的减速器需要用新入所的并且有测试数据的减速器替换。其流程如图5所示。又如，2013年因气温高，造成现场转辙机移位接触器壳破裂的现象非常严重，更换移位接触器160余只。另外还有130台超期电机更换等等。

以上这些部件更换后，其对应转辙机的整机的相关信息无法自动导入，需人工输入对应的转辙机整机信息，花费大量的时间和精力做简单却又容易出错的重复劳动。因此建议修改软件，使部件与整机间通过整机编号实现信息的对应导入，真正实现部件管理。

3．查询功能不全。器材数据库的建立，极大地方便了数据统计与日常管理。其中器材查询是日常经常使用的，但无论是继电器、转辙机、还是变压器等各类器材，在实际工作中，都需要按照线路或车间或者工区查询，然而几套系统都只设置了按照站名查询。

建议修改软件增加按线路、车间、工区的查询功能，更大的发挥数据库的作用，方便现场使用。

3 总结

在实际运用中，无论是工装设备、测试台还是管理软件，都需要不断完善。电务段引入标准化检修基地系统后，几年来与项目方建立了良好的沟通机制，建立初期发现的一些问题都得到了较好地解决。但后续有些问题因多种原因至今未得到很好的改进，本文通过对其中反应较多的主要问题的梳理分析，并立足于切实提高检修器材的质量、提高检修基地的管理水平，提出相应的解决方案和改进建议，为后续标准化检修基地系统的升级提供参考。

［1］ 西安华信铁路技术有限公司．标准化检修基地系统培训教材．2010．

［2］ 倪国义，屈瑞鹏，刘正祥．电务段标准化检修基地建设［J］．铁道通信信号，2009（8）：20－21．