车辆装备维修全面质量管理与质量追溯

杨捷轩，张春润，李欣莹，薛 楠

(1.军事交通学院研究生管理大队，天津300161;2.军事交通学院装备保障系，天津300161)

随着现代战争模式的不断改变，作战手段信息化和机械化水平不断提高，对车辆装备保障能力提出了更高需求。全面质量管理与质量追溯作为一种先进的管理理念，将对提高部队车辆装备维修管理水平具有重要作用。

1 全面质量管理与相关概念

全面质量管理(total quality management，TQM)最早是由美国著名专家菲根堡姆于20世纪60年代初提出。TQM是一种由顾客的需要和期望驱动的管理哲学，是以质量为中心，建立在全员参与基础上的一种管理方法，其目的在于长期获得顾客满意和组织成员以及社会的利益。ISO8402对TQM的定义是:一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径［1］。TQM采取的管理手段不是单一的，而是综合运用质量管理的管理技术和科学方法，组成多样化的、复合的质量管理方法体系。TQM的特点可归纳为“三全”的管理思想，即全面的质量概念、全过程的质量管理和全员参与的质量管理。

装备全面质量管理就是“以装备使用质量为中心，领导重视、组织落实、制度完善、标准规范、全员参与、全程实施、信息反馈、过程监控、体系完善”的质量管理方法［2］。车辆装备维修全面质量管理是以提升和改善车辆装备维修质量为中心，应用全面质量管理的先进理论和质量管理的相关方法对车辆装备维修的全过程，全员工通过精准、精细、精确的管理手段，不断提高车辆装备维修管理水平，最终高效实现车辆装备维修保障任务的一系列管理活动。

可追溯性(traceability)，即追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处场所的能力。就产品而言，它可能涉及原材料和零部件来源、产品形成过程的历史和产品交付后的分布［3］。质量追溯是一种全程化的追踪管理体系，目前已经成为企业赖以生存的重要管理手段之一。例如汽车行业的召回制度就是以产品追溯体系为基础的。

2 维修质量管理存在问题

根据装备维修的相关流程，可以将影响装备维修质量的因素(如图1所示)归结为要素、过程、控制和反馈。

图1 影响车辆装备维修质量的因素

2.1 要素不全

影响维修质量的要素主要指维修人员、维修机具、维修设施设备、维修场地、维修手册、维修材料器材等。这些要素质量的好坏、水平的差异直接决定着维修中每一步骤的成效和结果。

在车辆装备维修中，存在着管理人员的选用培训不规范、管理设施设备不齐全及条件环境建设等没有紧密结合、维修管理要素还没有形成体系等问题。

2.2 过程不规范

各维修过程作为维修的基本单元，是将要素发挥最大功能特性的组合体，是实施维修质量管理的重要环节。目前，部队车辆装备保障分队维修质量管理仍然是经验型模式，根据个人的经验进行管理，各修理环节过渡不流畅、管理流程不精细、作业文件不完善、记录凭证不完整、管理过程不规范，影响管理效率，无法实现管理效果的最优化。

2.3 控制不严谨

控制是协调要素与要素、过程与过程之间运作关系的主要方式，分为按时间节点和按事件节点进行控制。维修质量管理过程主要是以按事件节点进行控制，但是，目前我军的装备维修对送修前和修浚后的质量控制比较严格，在修理过程中的控制却不特别关注，造成了维修问题不能及时发现、修浚装备仍有隐患等问题。

2.4 反馈不及时

反馈是对修浚装备回到接收单位后的一个“售后服务”过程，是对维修质量最直接的体现。装备在使用中一定存在着损坏、修理、再使用、再修理的过程，这意味着装备维修是一个循环往复，具有相似性、历史性的工作，及时地反馈会提炼出装备在修理过程中的特点，可以避免甚至预测下一次的故障模式及修理方法。

3 维修质量的管理与追溯

3.1 全面质量管理全过程和相应要求

为圆满完成高密度、高强度、高难度的装备保障工作，全面质量管理必须坚持全过程管理，包括接车、故障诊断、维修作业、交车检验、维修结算等维修过程的每个环节;质量追溯则需要在每个环节设置信息采集点，监控维修进度和质量情况。图2详细阐述了车辆装备维修全面质量管理的全过程和相应要求。

装备维修过程可以分为查找问题、制订整改计划、实施整改计划、检查执行结果和总结经验、制订标准等过程。以上过程不是运行一次就结束，而是周而复始地进行，一个循环结束，解决一些问题，未解决的问题或者新出现的问题进入下一个循环，这样螺旋式上升［3］。这个过程是质量追溯成立的前提和基础，可使各级质量管理人员在装备修理过程中或交付后出现质量问题时能及时作出反应并溯源处理，有利于提高装备维护和修理效率，解决装备使用中出现的问题，并及时对其他装备类似问题作出整改，避免类似故障的发生。

图2 车辆装备维修流程

3.2 利用SCDA规范维修管理流程

在全面质量管理观念用到图2中每个阶段质量监控点的基础上提出SDCA循环方法。SDCA循环就是标准化维持，即“标准化、执行、检查、总结(调整)”模式，包括所有和改进过程相关的流程的更新(标准化)，并使其平衡运行，然后检查过程，以确保其精确性，最后作出合理分析和调整，使得过程能够满足愿望和要求［4］。SDCA循环——标准化维持的目的，就是标准化和稳定现有的流程。将SDCA方法引入装备维修管理后对S(标准)、D(执行)、C(检查)、A(制订)进行了新的定义。

(1)S:标准化(standardization)。首先，寻找与标准有差距的问题，包括在修理过程中缺失的元素和不标准的修理过程等，召集有关人员把要改善的问题找出来，并各自提出解决办法;其次，研究人员提出现时方法，搜集现时方法的数据，并做整理;再次，找出每一个可能发生问题的原因。

(2)D:实行(do)。根据整理后的方法进行标准化以及制订解决方法。依据问题，找出解决方法，安排流程后，立即实行。

(3)C:检查成效(check the result)。搜集、分析、检查其解决方法是否达到预期效果。

(4)A:制订方法(action)。首先，把有效方法制度化，当方法证明有效后，标准化为工作守则，各人员必须遵守;其次，检讨成效并发展新目标，当以上问题解决后，总结其成效，并制订解决其他问题方案。

使用SDCA方法对车辆装备维修任务各流程进行质量管理、归类和优化，得出SDCA管理车辆装备维修任务全过程活动步骤(如图3所示)。

图3 SDCA方法流程

3.3 引入质量追溯到维修质量管理后期

质量追溯制就是在生产过程中，每完成一个工序或一项工作，都要记录其检验结果及存在问题，记录操作者及检验者的姓名、时间、地点及情况分析，在产品的适当部位做出相应的质量状态标志。这些记录与标志的产品同步流转。需要时，很容易搞清楚责任者的姓名、时间和地点，职责分明，查处有据。

引入质量追溯观念，可以帮助在维修过程中或者交付使用后，当出现质量问题或者其他有关维修的问题时便于追溯原因，及时解决，甚至避免问题的发生。装备维修质量追溯管理的范畴包括技术文件、相关的规章制度、关键修理过程、关键件和设施设备的来源、修理流程的信息采集和处理(登记、统计的信息与实际信息相一致)，做好被修理装备的标志处理(分为产品标志和状态标志)的管理工作，避免因标志不清无法实现产品的跟踪。

当修浚后的车辆装备再次出现问题时，首先需要将其与送修前的状况进行比较，区分故障是送修前的故障模式还是修浚后出现的新的故障模式，确认清楚后，将结合车辆维修过程中各个质量监控点采集的数据，分析故障发生的原因，在维修车辆的同时查找车辆维修过程的缺失点，改进车辆维修质量的水平，提升修浚车辆装备的可靠性。实行车辆装备维修质量追溯制应该注意以下几点。

(1)产品标志程序文件。在车辆进入维修前，要建立健全车辆标志控制相关程序文件，对产品的唯一性标志在质量检验记录中应保持一致，做好车辆在进入维修过程后标志的管理工作，为避免因为标志不清而无法实现产品的追溯。

(2)修理方面。装备维修过程应能追溯到操作者、检验员、配件记录、修理记录和检验记录，配件记录应明确配件的批号、名称、数量等，修理记录应明确修理日期、修理工序、关键工序参数和操作者，检验记录应明确检验日期、检验方法、检验结果、检验员和审核者。当发生问题需要追溯修理过程的历史时，应能够根据产品标志追溯到过程及其记录。

(3)质量事件控制程序。修复装备交付部队使用后，一旦发生质量问题或不良事件后，应启动质量追溯管理程序。各级质量管理人员要及时查出影响质量问题的因素，根据产品标志按照可追溯性管理程序找出问题发生的原因，建立质量问题档案。同时本着对部队负责的态度，查找此类问题在其他装备修理过程中的分布，及时排除隐患，保证车辆装备的使用安全。

4 结语

综上所述，在车辆维修质量管理过程中引入SDCA方法和质量追溯的方法可以有效克服在车辆维修过程中出现的相关问题。修浚车辆装备的质量能够得到保证，为车辆装备保持良好的战技性能打下良好基础。

［1］ 刘艳军.ISO9000族标准在车辆维修质量管理中的应用研究［R］.北京:总装备部通用装备保障部，2012.

［2］ 刘增勇，王鹏，陈祥斌，等.车辆装备维修全面质量管理研究［J］.军用汽车，2012(4):25-27.

［3］ 徐国印，朱海林.装备修理全面质量管理与质量追溯［J］.海军装备维修，2013，16(2):23-24.

［4］ 张雄.全面质量管理思想在部队装备质量管理中的应用［J］.兵工自动化，2008，27(9):49.