浅谈T梁预制外观质量控制

许绍辉

（南平市延平区公用事业管理站）

1 前言

随着交通事业的飞速发展，桥梁施工已经成为了公路施工中必不可少的部分，预应力混凝土T梁施工质量的好坏直接影响到桥梁的运营安全与质量，桥梁工程质量特别是预应力混凝土T梁的外观质量也越来越受到人们的关注，因此搞好T梁混凝土的外观质量对桥梁工程有极其重要的意义。本文结合市政桥梁建设中，预应力T梁预制情况，认真分析了影响T梁混凝土外观质量的原因，就解决漏浆、蜂窝、麻面、气泡、砂线等问题的质量措施进行归纳总结，提出了相应的解决措施，并通过逐步完善落实，使T梁的外观质量得到有效控制，收到了良好的成效。

2 影响外观质量的问题及原因分析

在最初预制的T梁中，发现浇筑的T梁混凝土外观质量不理想，漏浆现象普遍存在，蜂窝、麻面、马蹄部位气泡、砂线等现象较为严重，且反复发生。通过深入现场以及加强预制过程全程旁站，发现了产生以上问题的主要原因，具体原因如下：

2.1 漏浆产生的原因

漏浆主要是指混凝土在浇筑的过程中，混凝土或者水泥浆从模板与模板的接缝处或是模板与混凝土接缝处的缝隙间溢出，导致缝隙处都是大颗砂砾或者是混凝土骨料，降低了T梁混凝土的外观质量和强度。

漏浆产生的主要原因：

（1）侧模与底模接触处漏浆主要是接缝处使用的海绵或橡胶垫太薄太软，特别是海绵空隙率较大，起不到弹性密封的作用，漏浆后产生一串泛砂带，影响外观质量。

（2）侧模与端模接触处及锚垫板周围的漏浆主要是端模板制作粗糙，钢板厚度太薄，容易变形，加之密封材料差，形成锚垫板周围混凝土不密实，端部混凝土棱角不分明，影响T梁内在质量。

（3）因对拉螺栓间距过大导致模板加固不到位，而在侧模与台座之间无法紧密连接。

2.2 蜂窝产生的原因

蜂窝主要是指混凝土表面无水泥浆，骨料间有空隙存在，形成数量或多或少的窟窿，局部出现酥松、浆少、石多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿，大如蜂窝，形状不规则。露出石子深度大于5mm，并且容易导致露筋。

蜂窝产生的主要原因：

（1）混凝土配合比不当或拌和站计量不准确，造成砂浆少、石子多；

（2）混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实。

（3）模板漏浆，加上振捣过度，跑浆严重。

（4）混凝土塌落偏小，加上振捣力不足或漏振。

（5）混凝土搅拌与振捣不足，使混凝土不均匀，不密实，造成局部砂浆过少。

2.3 麻面

麻面是指混凝土表面上呈现出大量绿豆般大小的不规则小凹点，直径通常不大于5mm，并且局部出现缺浆和麻点，形成粗糙面，但钢筋未外露的现象。

麻面产生的主要原因：

（1）马蹄上口斜面排气困难，锚固截面锚下钢筋密集，受波纹管位限制振捣困难，混凝土振捣不足，气泡未完全排出，部分气泡残留在混凝土与模板之间。

（2）新拌混凝土浇注入模后，停留时间过长，振捣时已有部分凝固。

（3）混凝土浇注前没有对模板进行湿润，或湿润不足，T梁表面的混凝土水分被模板吸去或模板缝漏浆，靠近接缝的构件表面浆少。

（4）模板脱模剂涂刷不匀或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。

（5）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。

（6）模板在浇筑拆模后表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物，拆模时混凝土表面被粘坏。

2.4 气泡

气泡使之混凝土在拆模后在表面会看到一些小凹坑，是由于混凝土施工中的一些气泡未被排出而破裂后形成的，称之为气泡，除个别大气泡外，细小气泡多，呈片状密集。

气泡产生的主要原因：

（1）振捣时间不够，振捣棒上提速度过快；

（2）混凝土搅拌时间不够，不足2min，减水剂未充分搅拌；

（3）混凝土坍落度大、水泥浆稀、含水量重，贴模板面的混凝土气泡含量多，未排除完。

2.5 砂线

砂线是指模板节段拼装处横向合缝不平整、混凝土有错台，呈抱箍状缝痕或深浅色差或是模板竖向合缝处混凝土不平整、错台。

砂线产生的主要原因：模板缝口加工精度不够，影响了上下对接或竖向合缝的拼装质量，造成模板拼装后不平顺、有缝隙。浇筑混凝土振捣时，水从缝隙淌出，但水泥未淌出则形成色斑；如有水泥浆淌出则形成砂线。

3 改进T梁外观质量采取的措施

针对现场实际总结出的以上问题原因，通过认真的分析研究，制定了相应的对策，并在实施过程中取得了良好的效果。

3.1 漏浆的防治措施

针对T梁预制中存在的漏浆现象，我们主要采取了以下措施在T梁预制过程中防止混凝土漏浆：

（1）更换止浆橡胶条，将原有的橡胶条更换为厚度5mm的止浆带，并用万能胶沿台座边缘粘好，止浆带每8～10片梁更换一次；

（2）端模板制作由厂家定做，采用8mm厚国标钢板，并用5mm止浆带对侧模与锻模进行密封，同时端头处对拉螺杆间距加大为1m；

（3）改善安装模板系统：加强模板对拉螺栓的间距，将原来的5m每道增加到3m每道，以此加强模板的加固，避免因模板安装过程中加固不到位而造成的漏浆现象。

3.2 蜂窝的防治措施

（1）认真设计配合比、严格控制混凝土施工配合比，对拌和机的计量系统定期进行检查并按照规定时间机型标定。

（2）混凝土拌和均匀，坍落度符合设计塌落度要求，并充分考虑混凝土在运输过程中的塌落度损失。

（3）混凝土浇注前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润；并严格控制每次振捣棒及附着式振捣器的振捣时间。

（4）混凝土塌落度过小时拉回拌和站重新拌制，按规定的振捣间距和时间进行振捣，混凝土应分层均匀真捣密实。

（5）混凝土拌制时间应足够；分层厚度不得超过规范规定，防止振捣不到。

3.3 麻面的防治措施

（1）T梁马蹄以下主要依靠附着式振捣器振捣，腹板上部、翼板混凝土主要依靠插入式振捣器振捣，尽量避免浇注上部混凝土时，启动附着式振捣器，导致下部即将结硬的混凝土表面出现麻面，同时马蹄部位分层进行振捣，层厚不宜超过15cm，附着式振捣器振捣时间控制在20～30s之间。

（2）新拌制混凝土在实验室提供的初凝时间内进行充分振捣，避免因混凝土振捣不及时而造成的部分凝固。

（3）浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润；模板缝隙，应用海绵、腻子等堵严并上紧对应螺栓。

（4）废弃传统脱模剂，采用BT-20模板漆，将模板打磨光滑、冲洗干净后刷涂模板漆，拆模后梁体混凝土表面光滑，有镜面效果。该模板漆每次可以反复使用，以每次6～8片梁为宜。

（5）振捣遵循紧插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20s为佳，插入下层5～10cm，振捣至混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止，同时严格控制浇筑层厚，马蹄部位外其他部位浇筑混凝土层厚不宜超过50cm。

（6）拆模后将模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，模板漆应涂抹均匀。

3.4 气泡的防治措施

（1）振捣棒振捣要遵循“快插慢拔”，每一振点累计振捣时间不少于25s，确保气泡完全被提出；

（2）混凝土应搅拌均匀，搅拌时间不得少于2min，确保减水剂充分拌合；

（3）坍落度不宜过大，如坍落度为7～9cm，结合现场施工实际情况，浇筑马蹄部位时宜按高限控制，浇筑梁肋、顶板时上部宜按低限控制；

（4）严格控制粗细集料的级配范围，特别是砂子必须严格按规范要求过筛。在混凝土拌制中控制好含砂率。

3.5 砂线的防治措施

（1）在模板制作时就要求厂家提高模板缝口加工质量，确保模板拼装后接缝平顺、无缝隙。

（2）对于拼装合缝不严密的地方进行处理，5mm止浆带竖向粘贴于模板侧，保证模板拼装严密、平顺、不漏水漏浆。

（3）在预制过程中振捣混凝土时，振捣棒不应距模板缝处太近，以距离20～25cm为宜，同时振捣时间不一个过长。

4 其他措施

4.1 钢筋数控设备加工

T梁预制场的T梁钢筋加工是采用天津建科数控立式钢筋弯曲中心以及全自动数控弯箍机WG（先锋）-12D加工，所加工钢筋比传统小型机具加工的箍筋尺寸精确、形状精度高、效率高、进度快。所加工钢筋尺寸合格率为100%，避免了因钢筋尺寸与设计不符而造成的漏筋、保护层厚度不符合要求等。

4.2 钢筋定位加工

T梁骨架钢筋采用定位架绑扎加工，按照设计要求在绑扎台座下的角钢上刻槽，控制钢箍筋及马蹄筋的间距，横向水平筋采用固定间距支撑架进行支撑，在每处横隔板位置设置横撑，保证了横向水平筋的间距。骨架钢筋加工好后采用整体吊装设备吊装至台座。

T梁保护层垫块采用与T梁混凝土混凝土强度的高强饼型砂浆垫块，在T梁横向水平筋绑扎时按照间距1m呈梅花形穿入横向水平筋，并在马蹄部位进行加密，有效的保证了T梁的保护层厚度。

图1 定位架加工的T梁骨架钢筋

4.3 手摇式千斤顶拆模

在拆除模板时，为了避免因野蛮拆模而造成的缺边掉角（特别是齿板、横隔板处）以及因此对模板造成的刚性变形，我们采用了16T手摇式千斤顶进行模板拆除作业，通过千斤顶一端顶在台座上，另一端顶在模板加固槽钢上，缓慢将模板与混凝土进行分离，有效的减少了翼板、齿板及横隔板的缺边掉角现象，大大提高了混凝土的外观质量。

图2 手摇式千斤顶拆模后的横隔板外观

5 结语

过程控制是施工现场质量控制的重要环节，本文通过针对现场发现的问题进行原因分析，并就存在的问题制定了相应的防治措施，通过过程控制的严格实施，使T梁预制混凝土外观质量得到明显的提高，使预制T梁混凝土外观干净、整洁、美观，即保证了施工质量同时加快了施工进度。其中BT-20模板漆的使用、马蹄部位的振捣工艺、T梁骨架钢筋定位架、手摇式千斤顶拆模等几项工艺方法得到了同行的肯定和推广，为今后T梁预制施工积累了一定的经验，提供了参考。

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