胡尖山油田“杆式泵+内衬油管”工艺试验研究

杨 靖，陈 博，陈世栋，刘 冰，罗 栋

（中国石油长庆油田分公司第六采油厂，陕西西安 710200）

杆式抽油泵其整体可随抽油杆下入油管内的预定位置固定并密封，而进行抽汲工作，因此也称做“插入式泵”[1]，其检修方便，直接起出就可；适合气较大的水井；适合产量低的深井。与管式泵相比，杆式泵在生产过程中存的问题导致检泵周期偏低，影响全区泵效的提升工作，需要探索更完善的配套工艺，延长杆式泵的检泵周期，发挥其自身的优势特点。

1 杆式泵应用现状

1.1 杆式泵推广现状

截止2013 年11 月底，全厂共推广杆式泵327 台，其中在用212 台，2013 年推广杆式泵65 台，主要是长庆机械厂、山东威马生产的杆式泵。

1.2 杆式泵生产现状

目前全厂正常应用杆式泵212 台，平均日产液2.32 m3，日产油0.89 t，含水58.6 %，平均泵径28.4 mm，平均泵挂1 865 m、平均泵效34.1 %，平均检泵周期401 d，低于全厂检泵周期541 d，杆式泵连续正常生产天数最长达828 d。

图1 2013 年杆式泵检泵原因分类图

1.3 维护性作业现状

2013 年杆式泵发生维护性作业114 井次，其中检泵107 井次，包括抽油泵故障41 井次、杆柱故障21 井次、管柱故障18 井次，其他27 井次（主要是起测测下24 井次）。通过泵故障41 井次进行分析统计，其主要原因为支撑座漏失、泵阀漏失、卡泵、凡尔罩断等。

1.4 影响杆式泵工况原因分析

1.4.1 井筒腐蚀、偏磨、结垢 腐蚀穿孔导致漏失，加重了偏磨、结垢速度；密封部位偏磨、机械卡抓断脱、松脱的问题，导致座封失效；井筒偏磨，油管丝扣漏失；油井结垢导致杆式泵卡泵、造成凡尔失灵、泵阀漏失。

1.4.2 扶正防磨不到位 针对井眼轨迹复杂的油井，扶正防磨措施不到位导致杆故障频发。

1.4.3 杆柱组合不合理 杆式泵杆柱故障21 井次，主要原因为抽油杆断、脱，需优化调整管、杆组合。

2 “杆式泵+内衬油管”试验应用

结合杆式泵故障原因，寻找配套的工艺技术（超高分子复合油管），改善泵筒工作环境，缓解腐蚀、偏磨、结垢现象，避免杆式泵井（特别针对老井、高含水井）推广易卡泵的问题，从腐蚀、偏磨、结垢严重的井筒顽疾入手，提高这类频繁上修井的检泵周期，使其达到并超过杆式泵平均检泵周期（401 d），有效发挥杆式泵的优势特点。

2.1 影响杆式泵工况原因分析

（1）超高分子复合油管能给杆式泵提供更好的工作环境、克服了杆式泵易泵漏、垢卡等泵故障的缺点，最终达到延长杆式泵检泵周期的效果[2]。

（2）通过测量分析杆式泵最大外径及超高分子复合油管内径参数，经过多番论证，最终确定d=28 mm的杆式泵可以通过超高分子复合油管。

（3）该试验适用于井筒偏磨、结垢、腐蚀严重，地层物性好，产量稳定的油井，利于长期进行效果评价。经过一系列的原理论证和讨论，优选SY-1 井2013 年8月12 日开展试验（见图3、图4）。（4）全井使用超高分子复合油管，配套普通抽油杆，不使用扶正防磨措施。

图3 油管丝扣偏磨、腐蚀

图4 井筒结垢严重

2.2 实施情况

为了确保制定的对策能够得到落实，工艺所协同作业区及早计划，选井、选材；8 月23 日现场监督下泵过程，具体内容如下：

2.2.1 下入108 根超高分子复合油管 SY-1 油井泵深986 m，全井使用超高分子复合油管，共108 根。

2.2.2 全井配套使用普杆，不采用扶正防磨措施 使用普通抽油杆121 根，大大降低悬点载荷，减少杆柱负荷。

2.2.3 优化杆柱组合，延长管杆偏磨周期 SY-1 应用该新工艺前沉没度888 m，通过上提泵挂、优化调整杆柱组合比例，减少杆柱负荷，延长管杆偏磨周期。

2.3 实验效果

通过近一年来跟踪记录，SY-1 杆式泵结合超高分子复合油管优选工作取得了阶段成果，目前井筒动态稳定，生产平稳，采油指标有所提升，通过进一步跟踪评价，预计实现延长检泵周期的目标。

图5 SY-1 试验检泵周期对比柱状图

3 认识和建议

通过对本项目大量的研究工作，得出以下认识和建议：

（1）通过大量资料分析及现场测试，不仅找出了杆式泵推广受阻的主要的原因，而且一并对偏磨、腐蚀、结垢的井筒顽疾开展治理工作，最终达到预期效果，为后期该试验的推广工作提供经验。

（2）下步继续深化该项研究，从实验中查找问题，解决问题，提出更具针对性、更贴合现场实际生产的配套工艺技术。

［1］ 陈博. 提高机采胡尖山油田内衬油管应用与效果评价［J］.石油化工应用，2014，33（7）：57-61.

［2］ 刘俊芹，冯昆明，徐建新，庞强. 杆式泵采油技术应用效果评价［J］.石油化工应用，2013，32（4）：119-121.