陇东油田清防蜡工艺评价及下步配套意见

陈汉　张刚刚

摘 要：文章主要通过摸清井口投加清蜡剂与井筒热洗效果，建立两种清蜡工艺效能对比，通过优化加药制度，规范全厂清蜡剂的合理使用；优化清防蜡工艺，对满足热洗井筒的井由定期加药改为热洗井筒清蜡，提高自能热洗车利用率，降低投入和运行成本，实现最经济有效的清防蜡工艺。

关键词：结蜡；投加清蜡剂；热洗井筒；清防蜡工艺；经济有效

1 基本概况

1.1 井筒结蜡现状

全厂共发现结蜡井共3122口，其中严重井1267口，占结蜡井总数的40.6%。主要分布在董志、环56、白马南等11个区块。结蜡周期8-20天，蜡厚1.5-3mm，结蜡位置井口-1000m的管杆内外壁。

结蜡井主要集中在三叠系白马中、白马南、西259等9个区块，共有结蜡井1285口，占结蜡总井数的50.3%。

1.2 清蜡工艺现状

1.2.1 投加清蜡剂清蜡。全厂目前井筒加药井1365口，以加药车投加为主，共15台，管理加药井1262口。平均单井加药周期18天，年消耗清蜡剂1175t。

从加药井特征看，以三叠系油井为主，共1180口，占总量的86.46%。从产油量看，主要投加在1-3t油井，年消耗清蜡剂771吨，占总量的44.06%。

1.2.2 热洗井筒清蜡。全厂在用自能热洗车17台（CX-40型自能热洗清蜡车10台，GKA-Ⅳ型自能热洗车7台），年热洗3549井次。

从热洗情况看，通过白马中区30口井跟踪分析，清蜡效果明显，措施后平均最大载荷下降4.5KN、平均回压下降0.8Mpa。

从应用效果看，被洗井自身产出液经相变式换热器加热后注入环套空间，具有节能、无污染、热效高等优点。

2 2013年主要工作及效果

2.1 优选药剂类型

长庆化工CX-1、CX-2型清蜡剂

主要在白马中、董志、南梁西、环305等区块使用，通过对2011年-2012年产建区块186口新增加药井投加清蜡剂前后生产情况对比，加药后日产液上升0.26m3，平均大载下降2.15KN，小载上升1.8KN，清防蜡效果明显。

西安三维QL-20、QL-30

通过溶蜡试验，选择在镇246、西259、木34、西90投加。可对比的356口井优化清蜡剂型号前后生产情况对比，平均大载下降1.89KN，小载上升1.44KN，清防蜡效果较好。

西安和泰HQL-01、HQL-02

通过溶蜡试验，选择在里74、里151、城77、里167等侏罗系油藏投加。可对比的177口井优化清蜡剂型号前后生产情况对比，平均大载下降2.64KN，小载上升2.05KN，清防蜡效果较好。

从总体应用效果看，投加清蜡剂具有操作简单，便于实施、针对性强，见效快、药量和浓度可以人为调整，实施灵活等优点。

2.2 优化加药制度

2.2.1 停加清蜡剂。对25个区块综合含水>70%、日产油≤1t、年维护性作业频次≥2井次/年·口且清蜡剂年加药量>0.8t的217口井停加清蜡剂。

2.2.2 优化加药制度。对日产液≤4m3无法满足热洗井筒的单井和井组实施加药制度优化，为方便管理和现场可操作性，采取“大剂量+长周期”的加药原则。

对无法满足热洗井筒的单井和井组212个、井数298口继续投加清蜡剂，并优化加药制度，其中调大加药量113口，调小加药量185口，优化后年节约清蜡剂18.14吨。

2.3 优化清蜡工艺

2.3.1 清蜡工艺对比。通过439口可对比井分析，热洗和加药都能起到防蜡效果。平均热洗周期32天，加药周期14.4天。

对439口井年投入成本对比：

加药成本（全部应用清蜡剂）

年投入522t；配套加药车2台（18万/台，按6年折旧，配属费400元/天）成本=522*1.1+2*18/6+2*400*365/10000=609.4万元。

热洗成本（全部热洗井筒）

配套热洗车12台（30万/台，按6年折旧，配属费400元/天），柴油10L/小时成本=12*30/6+12*400*365/10000+0.2*439*12*10*8*7.5/10000=298.42万元。

结论：加药成本：热洗成本=2.04：1

2.3.2 可行性试验对比

优化加药制度试验：优选不具备热洗条件的单井4口，通过优化加药制度，监控单井日载荷和日产量变化，评价优化后加药制度的可行性。

结论：平均加药周期由原来的13天/45kg延长到28天/60kg，载荷运行平稳。

热洗、加药效果对比：优选具备热洗条件的3个井组（侏罗系1个、三叠系2个），通过停止投加清蜡剂，采取热洗清蜡的方式，摸索合理热洗周期，并进行效益评价对比。

结论：与投加清蜡剂相比，油井通过热洗井筒后载荷保持平稳。

试验结果

（1）通过4口井优化加药制度后的运行情况看，试验前后最大载荷、最小载荷均保持平稳，优化后的加药制度能够满足正常生产。

（2）通过6口井由定期加药改为热洗清蜡的运行情况看，试验前后最大载荷、最小载荷均保持平稳，优化后的热洗制度能够完全代替此前的清蜡剂投加工作。

2.4 丰富清蜡方式

2013年通过产建增加6台自能热洗装置，主要配套在西峰一区、樊家川、城壕作业区等产建新区，有效缓解产建新区清蜡装置不足的问题。

依托产建和老井五防配套费用，配套固体防蜡器100套，电磁防蜡器50套，井下强磁防蜡器13套，能够满足不同区块的井筒清防蜡工艺配套。endprint

3 存在的主要问题

3.1 清蜡剂用量大

3.1.1 部分井年用量大。全厂目前共有19口井，平均单井日产液12.11m3、日产油7.05t，平均单井年加药量在5.06t以上，单井年清蜡成本较高。

3.1.2 部分井加药制度不合理。目前有133口井平均日产油1.09t、含水75.5%，平均单井年加药量1.21t，加药量和生产情况不匹配，加药制度不合理。

3.2 部分区块清蜡效果差

目前里167、温台区、西233区水平井等区块，通过室内溶蜡试验，CX-1、QL-30、HQL-02三种型号清蜡剂都不能满足室内常温下溶蜡速率，区块中139口井清蜡剂加药井投加清蜡剂效果差。

3.3 热洗车利用率低

全厂热洗车利用率仅0.49次/台·天，其中岭南、岭北、温台、樊家川热洗车利用率严重偏低。

3.4 投入产出比低

对于日产液≤4m3的井组，由于产量低，间歇出油严重，热洗过程中蜡片脱落，部分蜡片不能被及时抽汲到地面，易造成卡泵现象，不能实现热洗井筒，只能依靠投加清蜡剂实现井筒清防蜡。低产井投加清蜡剂效果差，投入产出比低。

4 下步配套意见

4.1 投加清蜡剂实施意见

4.1.1 停加清蜡剂实施意见

实施范围：产量低、含水高和井下作业频次≥2井次/年·口（含测压等正常生产安排）。

实施标准：对39个区块综合含水>70%、日产油≤0.8t、年修井作业频次≥2井次/年·口且清蜡剂年加药量>1t的233口井停加清蜡剂。

4.1.2 加药制度优化实施意见

实施范围：日产液≤4m3无法满足热洗井筒的单井和井组。

实施标准：为方便管理和现场可操作性，采取“大剂量+长周期”的加药原则。

实施意见：目前无法满足热洗井筒的单井和井组163个、井数247口继续投加清蜡剂，并优化加药制度，优化后年节约清蜡剂65.31吨。

4.2 热洗井筒实施意见

通过减少加药车数量9台（每台加药车年运行成本：配属费400元/天+折旧费3万元/年+维修费0.3万元/年，合计17.9万元/年）和增加热洗车21台，以投加清蜡剂为辅、热洗井筒为主的清蜡工艺，形成4类加药和热洗的清防蜡实施意见。

4.2.1 套管气热洗清蜡实施意见

实施范围：日产液≥4m3、具备套管气热洗井筒的单井和井组。

实施标准：（见表1）。

实施意见：目前满足套管气热洗井筒的单井和井组596个、井数1126口，通过转变清蜡方式（套管气热洗），年节约清蜡剂619.49吨元。

4.2.2 燃油热洗清蜡实施意见

实施范围：日产液≥4m3、不具备套管气需要燃油热洗井筒的单井和井组。

实施标准：（见表2）。

表2

实施意见：目前不满足套管气热洗井筒的单井和井组89个、井数137口，通过转变清蜡方式（燃油热洗），年节约清蜡剂227.36吨、扣除燃油费年节约83.56万元。

4.2.3 费用预算。通过分析，优化后需增配热洗车21台，停运加药车9台，清蜡剂年投入155t，年节约成本1150.7万元。

建议对热洗车、加药车市场化运作，其中现有设备租赁，新增设备市场化公司自行采购，以实际工作量结算费用，预计实施后全年可节约费用360.4万元。

5 结束语

（1）投加清蜡剂具有操作简单，便于实施、针对性强，见效快、药量和浓度可以人为调整，实施灵活等优点。但存在管理难度大、部分区块应用效果差、使用成本高等问题。

（2）热洗井筒清蜡具有一次性投入，热洗装置可油气两用、长期使用；通过加药和热洗井筒试验对比，热洗井筒能够完全代替投加清蜡剂，且成本为投加清蜡剂的49%，是目前最经济、有效的清防蜡工艺。但存在管理和运行方面等问题，自能热洗车实际利用率较低。

（3）对于产量低不能实现热洗井筒的井，依靠投加清蜡剂实现井筒清防蜡，目前加药井中日产液低于4m3的井占总加药井的73.5%，每年因结蜡造成的泵卡、泵堵、泵漏失及管杆故障占总维护性作业的37.9%。低产井投加清蜡剂效果差，投入产出比低，需进一步优化清防蜡工艺。

（4）对综合含水>70%、日产油≤0.8t、年井下作业频次≥2井次/年·口（含测压等正常生产安排）、长期高液面井（沉没度≥500米）停加清蜡剂；对日产液≤4m3无法满足热洗井筒的单井和井组为方便管理和现场可操作性，采取“大剂量+长周期”的加药原则和不同加药制度投加清蜡剂。

（5）对日产液≥4m3、具备热洗井筒的单井和井组，实施套管气和燃油两种热洗井筒工艺；针对热洗装置利用率低的问题，建议对热洗车、加药车市场化运作，其中现有设备租赁，新增设备市场化公司自行采购，以实际工作量结算费用，提高全厂自能热洗车和加药车利用率，降低投入和运行成本，实现最经济有效的清防蜡工艺。endprint

3 存在的主要问题

3.1 清蜡剂用量大

3.1.1 部分井年用量大。全厂目前共有19口井，平均单井日产液12.11m3、日产油7.05t，平均单井年加药量在5.06t以上，单井年清蜡成本较高。

3.1.2 部分井加药制度不合理。目前有133口井平均日产油1.09t、含水75.5%，平均单井年加药量1.21t，加药量和生产情况不匹配，加药制度不合理。

3.2 部分区块清蜡效果差

目前里167、温台区、西233区水平井等区块，通过室内溶蜡试验，CX-1、QL-30、HQL-02三种型号清蜡剂都不能满足室内常温下溶蜡速率，区块中139口井清蜡剂加药井投加清蜡剂效果差。

3.3 热洗车利用率低

全厂热洗车利用率仅0.49次/台·天，其中岭南、岭北、温台、樊家川热洗车利用率严重偏低。

3.4 投入产出比低

对于日产液≤4m3的井组，由于产量低，间歇出油严重，热洗过程中蜡片脱落，部分蜡片不能被及时抽汲到地面，易造成卡泵现象，不能实现热洗井筒，只能依靠投加清蜡剂实现井筒清防蜡。低产井投加清蜡剂效果差，投入产出比低。

4 下步配套意见

4.1 投加清蜡剂实施意见

4.1.1 停加清蜡剂实施意见

实施范围：产量低、含水高和井下作业频次≥2井次/年·口（含测压等正常生产安排）。

实施标准：对39个区块综合含水>70%、日产油≤0.8t、年修井作业频次≥2井次/年·口且清蜡剂年加药量>1t的233口井停加清蜡剂。

4.1.2 加药制度优化实施意见

实施范围：日产液≤4m3无法满足热洗井筒的单井和井组。

实施标准：为方便管理和现场可操作性，采取“大剂量+长周期”的加药原则。

实施意见：目前无法满足热洗井筒的单井和井组163个、井数247口继续投加清蜡剂，并优化加药制度，优化后年节约清蜡剂65.31吨。

4.2 热洗井筒实施意见

通过减少加药车数量9台（每台加药车年运行成本：配属费400元/天+折旧费3万元/年+维修费0.3万元/年，合计17.9万元/年）和增加热洗车21台，以投加清蜡剂为辅、热洗井筒为主的清蜡工艺，形成4类加药和热洗的清防蜡实施意见。

4.2.1 套管气热洗清蜡实施意见

实施范围：日产液≥4m3、具备套管气热洗井筒的单井和井组。

实施标准：（见表1）。

实施意见：目前满足套管气热洗井筒的单井和井组596个、井数1126口，通过转变清蜡方式（套管气热洗），年节约清蜡剂619.49吨元。

4.2.2 燃油热洗清蜡实施意见

实施范围：日产液≥4m3、不具备套管气需要燃油热洗井筒的单井和井组。

实施标准：（见表2）。

表2

实施意见：目前不满足套管气热洗井筒的单井和井组89个、井数137口，通过转变清蜡方式（燃油热洗），年节约清蜡剂227.36吨、扣除燃油费年节约83.56万元。

4.2.3 费用预算。通过分析，优化后需增配热洗车21台，停运加药车9台，清蜡剂年投入155t，年节约成本1150.7万元。

建议对热洗车、加药车市场化运作，其中现有设备租赁，新增设备市场化公司自行采购，以实际工作量结算费用，预计实施后全年可节约费用360.4万元。

5 结束语

（1）投加清蜡剂具有操作简单，便于实施、针对性强，见效快、药量和浓度可以人为调整，实施灵活等优点。但存在管理难度大、部分区块应用效果差、使用成本高等问题。

（2）热洗井筒清蜡具有一次性投入，热洗装置可油气两用、长期使用；通过加药和热洗井筒试验对比，热洗井筒能够完全代替投加清蜡剂，且成本为投加清蜡剂的49%，是目前最经济、有效的清防蜡工艺。但存在管理和运行方面等问题，自能热洗车实际利用率较低。

（3）对于产量低不能实现热洗井筒的井，依靠投加清蜡剂实现井筒清防蜡，目前加药井中日产液低于4m3的井占总加药井的73.5%，每年因结蜡造成的泵卡、泵堵、泵漏失及管杆故障占总维护性作业的37.9%。低产井投加清蜡剂效果差，投入产出比低，需进一步优化清防蜡工艺。

（4）对综合含水>70%、日产油≤0.8t、年井下作业频次≥2井次/年·口（含测压等正常生产安排）、长期高液面井（沉没度≥500米）停加清蜡剂；对日产液≤4m3无法满足热洗井筒的单井和井组为方便管理和现场可操作性，采取“大剂量+长周期”的加药原则和不同加药制度投加清蜡剂。

（5）对日产液≥4m3、具备热洗井筒的单井和井组，实施套管气和燃油两种热洗井筒工艺；针对热洗装置利用率低的问题，建议对热洗车、加药车市场化运作，其中现有设备租赁，新增设备市场化公司自行采购，以实际工作量结算费用，提高全厂自能热洗车和加药车利用率，降低投入和运行成本，实现最经济有效的清防蜡工艺。endprint

3 存在的主要问题

3.1 清蜡剂用量大

3.1.1 部分井年用量大。全厂目前共有19口井，平均单井日产液12.11m3、日产油7.05t，平均单井年加药量在5.06t以上，单井年清蜡成本较高。

3.1.2 部分井加药制度不合理。目前有133口井平均日产油1.09t、含水75.5%，平均单井年加药量1.21t，加药量和生产情况不匹配，加药制度不合理。

3.2 部分区块清蜡效果差

目前里167、温台区、西233区水平井等区块，通过室内溶蜡试验，CX-1、QL-30、HQL-02三种型号清蜡剂都不能满足室内常温下溶蜡速率，区块中139口井清蜡剂加药井投加清蜡剂效果差。

3.3 热洗车利用率低

全厂热洗车利用率仅0.49次/台·天，其中岭南、岭北、温台、樊家川热洗车利用率严重偏低。

3.4 投入产出比低

对于日产液≤4m3的井组，由于产量低，间歇出油严重，热洗过程中蜡片脱落，部分蜡片不能被及时抽汲到地面，易造成卡泵现象，不能实现热洗井筒，只能依靠投加清蜡剂实现井筒清防蜡。低产井投加清蜡剂效果差，投入产出比低。

4 下步配套意见

4.1 投加清蜡剂实施意见

4.1.1 停加清蜡剂实施意见

实施范围：产量低、含水高和井下作业频次≥2井次/年·口（含测压等正常生产安排）。

实施标准：对39个区块综合含水>70%、日产油≤0.8t、年修井作业频次≥2井次/年·口且清蜡剂年加药量>1t的233口井停加清蜡剂。

4.1.2 加药制度优化实施意见

实施范围：日产液≤4m3无法满足热洗井筒的单井和井组。

实施标准：为方便管理和现场可操作性，采取“大剂量+长周期”的加药原则。

实施意见：目前无法满足热洗井筒的单井和井组163个、井数247口继续投加清蜡剂，并优化加药制度，优化后年节约清蜡剂65.31吨。

4.2 热洗井筒实施意见

通过减少加药车数量9台（每台加药车年运行成本：配属费400元/天+折旧费3万元/年+维修费0.3万元/年，合计17.9万元/年）和增加热洗车21台，以投加清蜡剂为辅、热洗井筒为主的清蜡工艺，形成4类加药和热洗的清防蜡实施意见。

4.2.1 套管气热洗清蜡实施意见

实施范围：日产液≥4m3、具备套管气热洗井筒的单井和井组。

实施标准：（见表1）。

实施意见：目前满足套管气热洗井筒的单井和井组596个、井数1126口，通过转变清蜡方式（套管气热洗），年节约清蜡剂619.49吨元。

4.2.2 燃油热洗清蜡实施意见

实施范围：日产液≥4m3、不具备套管气需要燃油热洗井筒的单井和井组。

实施标准：（见表2）。

表2

实施意见：目前不满足套管气热洗井筒的单井和井组89个、井数137口，通过转变清蜡方式（燃油热洗），年节约清蜡剂227.36吨、扣除燃油费年节约83.56万元。

4.2.3 费用预算。通过分析，优化后需增配热洗车21台，停运加药车9台，清蜡剂年投入155t，年节约成本1150.7万元。

建议对热洗车、加药车市场化运作，其中现有设备租赁，新增设备市场化公司自行采购，以实际工作量结算费用，预计实施后全年可节约费用360.4万元。

5 结束语

（1）投加清蜡剂具有操作简单，便于实施、针对性强，见效快、药量和浓度可以人为调整，实施灵活等优点。但存在管理难度大、部分区块应用效果差、使用成本高等问题。

（2）热洗井筒清蜡具有一次性投入，热洗装置可油气两用、长期使用；通过加药和热洗井筒试验对比，热洗井筒能够完全代替投加清蜡剂，且成本为投加清蜡剂的49%，是目前最经济、有效的清防蜡工艺。但存在管理和运行方面等问题，自能热洗车实际利用率较低。

（3）对于产量低不能实现热洗井筒的井，依靠投加清蜡剂实现井筒清防蜡，目前加药井中日产液低于4m3的井占总加药井的73.5%，每年因结蜡造成的泵卡、泵堵、泵漏失及管杆故障占总维护性作业的37.9%。低产井投加清蜡剂效果差，投入产出比低，需进一步优化清防蜡工艺。

（4）对综合含水>70%、日产油≤0.8t、年井下作业频次≥2井次/年·口（含测压等正常生产安排）、长期高液面井（沉没度≥500米）停加清蜡剂；对日产液≤4m3无法满足热洗井筒的单井和井组为方便管理和现场可操作性，采取“大剂量+长周期”的加药原则和不同加药制度投加清蜡剂。

（5）对日产液≥4m3、具备热洗井筒的单井和井组，实施套管气和燃油两种热洗井筒工艺；针对热洗装置利用率低的问题，建议对热洗车、加药车市场化运作，其中现有设备租赁，新增设备市场化公司自行采购，以实际工作量结算费用，提高全厂自能热洗车和加药车利用率，降低投入和运行成本，实现最经济有效的清防蜡工艺。endprint