关于门盖压合总成件间隙调试的研究

文/鲜光斌，罗琳，夏华杰，邹传利·奇瑞汽车股份有限公司

关于门盖压合总成件间隙调试的研究

文/鲜光斌，罗琳，夏华杰，邹传利·奇瑞汽车股份有限公司

本文主要从检具、单件控制、压合模调试间隙方法等方面，对门盖压合总成件间隙进行研究，这对提高整车门盖压合总成件的尺寸符合率和解决装车匹配问题，具有重要意义。

门盖压合总成件间隙调试研究的背景

门盖总成件间隙调试，主要基于以下几点进行：

⑴压合总成件要达到高符合率，就必须首先保证间隙符合率高。一般来说，总成件要在检具上整改合格，涉及内、外板单件反复整改，压合模调试等，难度比较大；相对来说，要保证间隙比较容易。故要求总成件间隙符合率必须达到90%以上。

⑵门盖总成件匹配过程中，白车身AUDIT、整车AUDIT等均对门盖匹配间隙的大小、均匀度提出了具体要求，要求必须保证间隙在公差范围内，且控制间隙极差。

⑶门盖总成件间隙能直接被目视，影响间隙均匀度和匹配的美观性，直接影响消费者对一款车型外观漂亮与否的判断。

门盖压合总成件尺寸精度恢复调试的影响因素

检具主副定位销偏

检具主、副定位销偏，即使件合格，总成件间隙在检具上仍有可能不合格，对整改造成错误的导向，引发装车匹配问题越整改越多，并最终符合率越来越低，将导致模具反复补焊、打磨，直接影响压合模的强度和寿命。检具原因导致总成件间隙不合格的情况还有：主、副定位销装反，定位销不能有效定位、窜动等。

外板件翻边间隙在检具上不合格

门盖外板件翻边线不符合数据，导致外板单件翻边在检具上间隙不符合要求，则门盖压合后总成件在检具上不合格。如门盖外板做小，导致整体间隙均不合格，直接影响符合率和装车匹配。

型面交接处的拐点特殊部位间隙不合格

总成两个型面交接处在单件上符合检具，但是压合后总成件在检具上极差大，如图1、图2所示。

拐点处因压合总成件型面变化，两个型面交接，压合模在预弯时，两个型面的材料全部向拐点位置集中，并形成挤料，导致间隙在检具上偏小，并影响白车身装车效果，如图3、图4所示。拐点处间隙一般比直线段高出0．3～0．5mm，严重影响装车，整车上问题更加突出。

图1 拐点处间隙不合格示意图1

图2 拐点处间隙不合格示意图2

图3 拐点处匹配间隙不均

图4 拐点处匹配间隙形成尖点

门盖内板的孔位、孔径精度不合格

如图5所示，如内板单件主、副定位孔孔位偏，孔径大小不合格，则直接导致压合总成件整体间隙偏，直接影响符合率，如图6所示。

图5 内板单件主、副定位孔

图6 压合总成件实物图

压合模上导正销偏

压合模定位销偏，导致门盖总成件在检具上间隙不均匀，如下图7所示。压合模主、副定位销偏，直接导致压合总成件在检具上间隙不合格，严重影响总成符合率，如图8所示。

预弯刀的位置对翻边及包边松紧程度的影响

图7 主、副定位孔偏，导致孔变形

图8 导正销偏导致总成件间隙偏

在包边过程中，预弯刀相对门盖外板翻边处的位置和角度非常重要，从外板翻边处根部进行预弯还是从外板翻边处中段进行预弯，对门盖压合总成件的间隙有不同的影响，具体如图9、图10所示。

图9 压合模预弯从中上部进行

图10 压合模预弯从根部进行

图9中从翻边中上部预弯，模具预弯刀块对翻边处施加的力量相对较小；图10中从翻边根部进行预弯，模具预弯刀对翻边处施加的力量相对较大，从根部进行预弯，能把翻边向内收0．2mm左右。

二度折边导致门盖压合总成件间隙偏小

二度折边导致总成件间隙偏小，将影响门盖压合总成件在检具上的整体符合率，如图11所示。主要原因是模具预弯刀有沟槽，或者单件翻边角度大于90°，及单件已经存在二度折边。

图11 二度折边示意图

内、外板干涉，导致总成件间隙难以调整

由于总成件内、外板制件已经完全干涉，导致总成件在压合模上实际难以调整整改间隙，如图12所示。导致该种问题出现的原因，主要是因为内板料边过长。

图12 内、外板存在干涉示意图

整改措施

对检具合格状态进行确认

在整改间隙之前，要求对检具合格状态进行确认，如确认检具是否标定，并重点确认检具主、副定位销位置是否合格，主、副定位销是否装反，销的直径是否能有效定位，及消除窜动等，还须提供检具合格标定报告。

确保门盖外板翻边线在检具上合格

整改门、盖外板的间隙值，控制外板翻边间隙的极差，直线段、弧形段等同一段型面极差不能超过0．5mm，避免间隙出现较大极差，特别是圆弧段的翻边线的极差。

拐点特殊部位间隙整改

⑴检查单件门外板的翻边线，发现翻边模具不直，如图13所示。随即进行整改，整改后效果如图14所示。

图13 前门B柱上段翻边线不直示意图

图14 外板整改后压合总成件状态

⑵产品结构本身的特征，仍有一定的尖点，决定更改压合模预弯刀块翻边位置，由从外板翻边中部预弯改为从根部预弯，如图15所示。主要整改方法如下：适当放松拐点处的间隙。因为拐点处包边过程中，两个型面的板料集中向拐点处流动，导致拐点处间隙越来越紧，把整体包边板料向外挤，从而导致包边向外走。适当放松内外板的间隙，整体包边板料向内流动少，从而避免尖点凸出的问题。

图15 拐点凸出压合模调试效果

⑶拐点处是两个型面变化的交接位置，在压合过程中必然出现多料，在外板单件上，把拐点处翻边棱线向内收，其整改数据以拐点处与附近点的平均差值为依据。如图16所示。

图16 在外板上开缺口示意图

⑷针对尖点问题，前后门同时整改，整改效果如图17所示。建议：后期设计过程中，产品结构设计成如图18所示结构，即把B柱段和门上段做成平面，在平面上开设凹槽。

图17 整改后匹配照片

图18 采用凹槽结构示意图

提高门盖内板孔位、孔径精度

由于门盖内板主、副孔位精度、孔径精度直接影响总成件的间隙，故要求对孔位进行扫描，提高内板单件的孔位、孔径精度，保证定位孔孔位精度符合检具；对孔径大小进行严格控制，保证孔不变形。

调整压合模上主、副定位销，确保总成件间隙均匀

压合模上的主、副定位销要求设计成可调式，主要用做调试总成件在检具上的间隙，要求注意以下三点：

⑴保证压合生产过程中上模不带件，因为这不仅影响生产效率，而且影响门盖总成件的尺寸。

⑵在检具上压合总成件整体间隙偏的情况下，在总成检具上不采用主、副定位孔来定位，而是通过外板定位的方式，把间隙调均匀后，再反过来确认内板孔位是否偏，偏多少量，并确定内板孔位整改方向和整改量。

⑶在检具上间隙相差不大，压合模上可以通过定位调试的情况下，调整压合模上的定位销，来调整压合总成件在检具上的间隙。

调整预弯刀相对翻边的位置和包边松紧程度

预弯刀相对于门盖外板单件翻边的位置不一样，则对压合总成件的间隙大小有一定影响。采用图19所示的方式，总成件包边相对较松，总成件（凸检）在检具上的间隙偏小，尖点处凸出来，检测数据极差较大，车身间隙会变小。

图19 从上部预弯示意图

采用图20所示的方式，总成件包边相对较紧。总成件（凸检）在检具上的间隙偏大，尖点处收进来，检测数据极差较小，有利于整车匹配过程中的间隙控制。

整改二度折边，避免对整车造成影响

二度折边在整车上的影响，主要是影响视觉效果，同时对尺寸也有一定影响。整改措施如下：

⑴门盖外板单件有毛刺，在压合模预弯刀块上形成沟槽，要求对门盖外板进行定期检查、保养，避免毛刺，对压合模预弯刀块进行修复保养，具体如图21所示。

图20 从根部预弯示意图

图21 预弯刀块沟槽

①卸下磨损的预压刃。由于顶压刀前端面磨损的深浅不一致，为了使在补焊时互相熔合牢固，用砂轮机对沟浅段进行加深处理，使共沟槽达到一致。

②根据压合模的材质选择相应的填充材料。沟槽补焊时冷却后会收缩，所以，补焊过程中要用铁锤敲打焊接处，以防止收缩。

③以未补焊的预压刃前端为基准用数控机床对补焊处进行加工，之后用油石研磨。

④将研磨后的预压刃装配到压合模本体上试验。

⑵外板单件翻边，当边缘弯曲半径R偏大的时候容易发生二度拆（痕）断的情况，尽可能采取对策使弯曲半径R≤1．5mm，避免R角过大，如图22所示。

⑶外板单件翻边超过90°，并最大超过105°，容易造成二次折边。要求单件设计时翻边角度范围为90°～105°。如图23所示。

⑷单件存在二次折边，导致压合总成形成二次折边。主要因为局部板料流动过快，形成双棱线。可以通过加大拉延序的压边力，或者减小翻边处的间隙；或者控制前、后序翻边R角基准一致，从而达到解决双棱线的目的。

门盖内、外板干涉，难以调整间隙的整改办法

针对门盖内板料边已经和外板翻边顶死的情况，要检查内板料边是否过长；如是，则整改内板料边长度，为保证不干涉，建议此处料边在检具上走负公差；如内板料边情况排除，则要求查外板翻边线轮廓是否符合数据，如外板翻边轮廓线存在问题，则整改外板翻边轮廓线；如上述两项排除，则查内板主、副定位孔位或者压合模定位销位置是否正确，并整改内板主、副定位孔孔位或者压合模定位销。

图22 翻边R角过大，要求更改到R≤1．5mm

图23 外板单件角度不合格示意图

结束语

门盖压合总成件间隙调试，要把握以下五个原则：

⑴确保检具标定合格，定位不存在窜动；

⑵提高门盖内板的孔位和孔径精度；

⑶提高门盖外板的翻边棱线精度，防止门盖过大或者过小，导致匹配困难；

⑷提高压合模主、副定位销的精度，生产过程中上模不带件，并可调；

⑸拐点处间隙的整改，需要从外板单件上进行优化整改，有目的地把翻边棱线向内偏移。

总之，针对门盖压合总成件的间隙，需要具体问题具体分析，确保间隙均在公差范围内，且极差在公差范围内，整车匹配过程中间隙均匀、合理，门盖缝隙匹配美观。