对影响机采棉加工质量的几点看法

■唐海峰

〔第八师149团棉花加工二厂，新疆 石河子 832051〕

2013年，机采棉在八师种植面积已达80%以上，机采棉的种植技术、加工设备及加工工艺已不断成熟和完善。但是如何将机采棉加工好，获得好的经济效益，这个课题越来越引起各机采棉种植团场和加工企业的重视。

149团从2000年率先在八师种植和加工机采棉，到2012年全团已实现100%机采棉，从种植、收获、运输、贮藏到加工实现全程机械化。经过十几年的摸索，笔者认为影响机采棉加工质量主要有两方面的因素：一是机采棉原料的种植、质量控制；二是棉花加工企业对加工设备及加工技术的控制。

一、种植方面一些重要环节的影响

众所周知，机采棉从种植到收获到加工是一个系统工程。要想机采棉加工出的产品获得好的质量，原料是第一关键，然而种植模式、田间管理、落叶剂喷施效果以及收获采棉机的使用等环节都对原料的质量有很大影响。

在机采棉品种的选择上，现在选种的都是成熟期在125～130 d之间、株型紧凑、含絮好的早熟品种，种植模式上采用短、密、早的形式。但是随着农业常规技术的成熟和到位率的加强，保苗株数很大，一般在225000 株/hm2（15000 株/亩）以上。棉株紧密对原料的质量造成的影响有两方面：一是喷洒落叶剂后，落叶掉在棉枝上，落不到地上，致使采收时全部混入籽棉，导致原料含杂高，质量降低；二是由于棉株紧密，透风性差，棉株下部的2～3个果铃成熟差，容易形成“笑口棉”，甚至下部几个棉桃发霉。加工时，皮棉出现的疵点多及影响皮棉外观形态的棉结、索丝、光片、白星、纤维不平顺等大多是由这些不成熟的籽棉造成的。加工企业在收购籽棉时，不存在人为的外在影响，如果籽棉水分大，也是因为上述不成熟籽棉含量多。

脱叶剂喷施效果的好坏对籽棉质量的影响是含杂和回潮率的大小。北疆植棉区无霜期较短，喷洒脱叶剂应适时，早喷洒。特别是近两年，脱叶剂一定要根据棉花的吐絮情况和时间早喷洒，否则像2013年霜期早到，脱叶剂喷洒后没有起到效果，致使棉叶没脱落就枯死在棉株上，采收后全部混入籽棉，导致籽棉含杂量大、质量差。喷洒两遍脱叶剂对提高籽棉质量，减少籽棉含杂确实有很大的作用。

采棉机对机采棉的采收影响籽棉质量是隐性的。目前使用的采棉机有三种机型，美国产的迪尔型、凯斯型以及国产的贵航型。即使脱叶效果不好，迪尔型和贵航型采收的籽棉的叶杂是挂附在籽棉外部的，并且对籽棉棉瓣的原有形态破坏不大，这样可以在加工时进行籽棉清理，虽然籽棉含杂较大，但是大部分杂质能被清理掉，加工出的皮棉也能保证质量。这两种机型唯一缺点是地里采净率低。凯斯型采收的籽棉不但将叶杂等杂质与棉纤维充分地搅缠在一起，而且对籽棉的棉瓣原有形态破坏很大，几乎没有完整的棉瓣，甚至于将棉籽都打破了，所以在加工时给籽棉清理带来了很大的难度。

二、棉花加工环节的把控

加工环节是机采棉产品质量的最后一环，重点是抓好籽棉的水分控制和两个清理（即籽棉清理和皮棉清理）。149团棉花加工二厂的机采棉加工工艺配置是两道烘干，四道籽棉清理和三道皮棉清理。由于机采棉含杂较高，籽棉回潮率大，实际上棉纤维回潮率并不大，但是杂质回潮率大，杂质吸收外界的湿度比棉纤维要更容易，所以烘干是为了更好地清理。在机采籽棉清理过程中要进行二道烘干，只要通过烘干将籽棉回潮率控制在6%～8%，这时杂质与棉纤维的附着力最小，通过四道籽棉清理极易将杂质清除60%左右。加工企业经过多年收购和加工机采棉，总结出回潮率不应超过12%，含杂控制在12%以内，加工出的机采棉皮棉质量较高。回潮率为12%的机采籽棉能够长期贮存，清理效果较好；含杂在12%以内加工出的皮棉质量较高，当然籽棉含杂越小，皮棉质量越好。为什么机采棉含杂控制在12%以内最好？因为我们机采棉加工工艺四道籽棉清理的总清杂效率最高才能达到60%～65%，如果在籽棉清理过程中清除60%含杂为12%的籽棉，进入轧花机的籽棉含杂在4.5%～4.8%之间，通过轧花机清理再去除0.3%，那么皮棉含杂在4.2%左右，经气流皮清机去除0.5%杂质，皮棉含杂在3.7%左右，经第一道锯齿皮清去除1.2%杂质，经第二道锯齿皮清再清除0.8%～1%的杂质，最终皮棉含杂为1.5%左右，此含杂率符合三级皮棉的含杂标准。

要保证机采棉的质量，设备的使用和调整也很关键。在生产期间，籽棉清理机每班要对各排杂口进行不少于两次检查清理，保证排杂口无堵塞，排杂畅通。皮棉清理机排杂刀要每班有专人时时清理，使用一个星期后全面地检查一次，检查各配车参数有无改变，发现问题及时调整。

如果籽棉含杂率和回潮率均大于12%，需将锯轴转速降至正常速度的60%左右，最多不宜超过70%，然后将籽清机和皮清机的排杂配车参数调至最小，以取得最好的清理效果，保证机采皮棉的加工质量。

总之，机采棉是一个系统工程，每年的情况都会不同，要想取得好的加工质量，就需将相关各个环节的质量做到位，只有这样才能最终获得好的加工质量。