浅谈混凝土道路路面施工工艺

吴海峰　姜丽丽

摘 要：混凝土道路路面具有抗重压、防滑、稳定性和耐用性好等优点。由于设计、施工的复杂性和材料的多样性，混凝土道路路面铺设过程要求极高。文章从施工角度出发，从施工材料、混凝土搭配比例以及路面成型工艺等方面进行详细论述。

关键词：混凝土路面；工艺设计；工艺创新

影响道路质量好坏的因素有很多，路面是其中一个具有决定性意义的重要指标。目前广泛应用的混凝土道路，具有优良的抗压性、防滑性、稳定性和耐用性，能适应外界的各种温度变化，属于高级路面。与其优良性能相对应的是其复杂严格的施工工艺和高质量要求的施工材料。修建混凝土道路，对施工材料种类规格、施工设计方案、道路检测水平、施工人员技能水平、外界环境、施工机械设备的质量、工程进度等等都有着非常高的要求。这些不仅决定着路面的质量，更对投入使用后的安全状况有着深远影响。文章主要就混凝土路面施工需要的原材料、混凝土搭配比例以及路面最后的成型设计作深入的探讨。

1 施工材料

主要包括：石料、水、钢筋、水泥。

1.1 石料

石料分为粗集料和细集料，选取粗集料时，要对石料硬度、含泥沙比例和石料粒径有着全面把握。在物理要求方面，要选用硬度较高、石料半径小于20mm、泥沙比例小于1%、强度在3级以上的碎石料；在化学要求方面，硫酸盐和硫化物的含量不能超过1%，从而满足规定比例、清洁程度、耐用性和强度的要求。石料的性能对于混凝土路面的最终性能有着根本性的影响。在挑选石料时，一定要提前对石料的物理特性和化学成分进行检测分析，较为全面地了解与掌握其性能，明确石料是否满足使用要求。需要特别强调的是，石料的几何外形对于混凝土的性能也有不可忽视的影响。碎片状的石料会降低与水泥的粘力，过多的使用会大大降低混凝土的强度和使用年限，所以要严格控制不同几何外形石料的比例，尽量选择卵型石料。在拌合现场，验方员决不能允许不合格的碎石进入拌合现场，要对每一车碎石都进行严格把关检查。

1.2 水

水中含有的化学物质对于混凝土性能有着直接影响。用于混凝土拌合、集料清洗以及养生的水不能含有有机物、盐、碱、酸、油等物质。盐碱地、受海水侵蚀的以及浑浊的河沟水因为含有较多的无机盐，不能用于混凝土施工，而饮用水可以。

1.3 水泥

要严格管控施工用水泥质量。每一批水泥进场前，都要严格检查产品合格证、化验单是否合乎要求，同时进行化学成分和物理性能的分析与检测，不合格的水泥坚决不能进场。要注意的是，不能单方面的依靠供应商提供的质检单据，施工方应该随时对使用的水泥进行检验，防止不合格的水泥投入使用从而影响工程质量。要坚决杜绝使用那些经常换标号、出厂已经3个月以上、结块、出炉不满3天的水泥。

1.4 钢筋

无论建设何种建筑物或道路，钢筋都是必不可少的材料之一。钢筋的质量有好有坏，对于选用的钢筋既要查看出厂合格证明，也要进行性能测试。发现不合格的钢筋，应立即停止使用，并对已经使用其铺设的路面重新加固，为保障路面质量，对使用的钢筋必须经常进行测试和检验。

2 施工工艺

2.1 道路底层标高和基层平整程度

在实际施工过程中，要对道路底层标高和基层的平整程度进行严格的施工控制，以保证道路面板的厚度均一。如果不能有效确保控制底层标高，那么道面的厚度就会因此出现厚薄不一的情况；而如果基層平整程度达不到要求，那么道路就会呈现高低不平的状况。基于以上原因，所以要对这两个因素实行严格管控。这需要施工方和建设方的共同努力，联合监督。以确保杜绝以上两种情况的发生。

2.2 路面混凝土配合比例

混凝土配合比例优劣与否直接关系到施工后混凝土的强度大小。在施工前要对路面混凝土配合比例进行设计优化。在日常施工过程中，每天要进行2次以上粗、细集料的含水试验，以此为基础并结合当天的气温、空气干燥程度进行投放水量的调节。碎石投放误差要控制在±3%以内，砂投放误差要控制在±2%以内。为此，混合前砂与碎石必须称重以保证混合比例精确度。

2.3 混合料的运输及摊铺

运输混合料要选用载重15吨以上、配备遮雨的保温篷布、车的删板和底面要衔接紧密的自卸货车。在运输混合料之前，要对货车货箱四壁涂抹油水混合物，要求涂抹均匀干净，以防止混合料在运输过程中与车厢内壁和底面发生粘连。在将混合料装入货车的时候，搅拌机应该分批次放料，最好为单数次，每次放料都放在车厢的不同位置，以保证粗细料分布均匀。进行混合料摊铺施工的时候，需要保证有3辆以上满料运输车在前等候卸料，从而保证运料和摊铺配合协调，快速进行。运输时混合料要用蓬布进行覆盖，以防止热量散失，影响使用。

2.4 摊铺混凝土

模板安装正确，拉杆和传力杆正常是摊铺混凝土拌合物的必要前提。模板基层表面要保持清洁，并均匀洒上适量的水，破损的模板要修复完整才能使用。要有专人负责混凝土卸料，使拌合物摊铺均匀。如果拌合物离析，应当迅速搅拌均匀，切忌加水。

2.5 振捣和整平饰面

混凝土拌合物摊铺均匀后，可以采用平板振动器、振捣棒、振动粱配合振捣成形。要严格按照先后顺序，有层次地进行振捣。先用插入式粗略振捣，插入式振捣以混凝土表面气泡和泥浆消失为准，每次振捣时间不低于30秒。振捣过程中要尽量避免碰到模板和里面的钢筋。然后用平板式全面振捣。全面振捣完毕后，再把混凝土整平振实。最后还要把振动梁放在模板侧边，振至混凝土表面砂浆平整均匀。整套振捣操作要反复多次，以达到振捣振实的效果。振捣振实以后的混料要使用滚杠整平。一般要求整平3次。首次整平采取先短距离推滚的方式，第二次和第三次采用长距离拖滚的方式。滚杠整平后，用抹面机整平抹面，最后用抹刀将抹面留下的痕迹抹平。

2.6 养生与切缝

要保证道路坚固持久，整平后还要进行必要的养生。通常情况下采用湿法养生，即使用草袋、麻袋、土工布、养生膜等对混凝土路面进行全面覆盖，覆盖物的底部要始终保持潮湿。养生过程一般持续14～2l天，前7天尤其重要。

为降低因气温、空气湿度等因素导致的热胀冷缩带来的影响，混凝土道路都要进行切缝施工。切缝的选择时机非常关键，一般混凝土浇注完成后36～48小时为最适合切缝的时间。这时切缝不会破坏混凝土路面结构和最终强度。如果切缝时间过迟，一方面混凝土强度过高致使切缝困难；另一方面水泥收缩容易产生细小裂缝，对最终强度产生负面影响。切割机锯片的选择也很重要，最好选择金刚石锯片。要保证混凝土道路路面的质量，就必须谨慎对待胀缝的切割。在施工时，要在胀缝两头做明显的标志，防止发生错误切割，以保证行车的时候道路不会发生破裂现象。

3 工艺创新

通过长时间的实践操作，技术人员总结出以下几个新方法可有效提高路面质量。

3.1在拌合料中添加一定比例的沥青乳液可以有效提高路面耐久性并防止开裂。

3.2在路面施工时加入粉煤灰可以降低干缩值。灰量控制在10%～20%，对于提升拌合料变形能力、延缓凝固时间、增强抗冻性能有着良好的促进作用。

3.3在拌合料中添加膨胀剂可以防止路面干缩裂缝。

3.4在混凝土中添加麻筋、塑料纤维、钢纤维等可以提高混凝土的抗拉伸能力和抗压强度。

参考文献

[1]张庆.某行车道路混凝土路面面层混凝土的施工工艺[J].山西建筑，2007，33（15）.

[2]曾克庆.市政道路混凝土路面施工的研究[J].吉林画报，2011（6）.