高效节能的干式变压器生产基地

天津市特变电工变压器有限公司

一、高效节能科技企业，走在全国前列

天津市特变电工变压器有限公司成立于1999年7月，2003年被认定为天津市企业技术中心，2008年被认定为国家级高新技术企业。拥有50年变压器制造历程，30年干式变压器研制经验。目前企业总资产近7亿元。企业已建立起了完善的能源管控体系，在环境、安全、节能、管理等方面逐步与国际标准接轨。

企业每年将销售收入的5%以上投入科技研发中，拥有授权专利54项。近几年通过自主创新，先后成功研制出世界第一台单台容量最大的28000kVA干式变压器，第一台集成智能配电站，以及第一台盾构机专用干式变压器等一批代表国内干式变压器行业高可靠性、高科技含量、节能环保的具有自主知识产权的产品，填补了多项国内空白。目前，企业已具备50000kVA/110kV以下干式变压器研制能力，年变压器生产能力达1000万kVA，位居行业前列，现已发展成为我国干式变压器制造行业的骨干企业。

企业按照220kV级工艺水平建成了世界一流的全封闭、无尘化、高洁净度的生产车间，拥有国际领先水平的全自动步进铁心剪切线、全自动程控环氧树脂真空浇注设备、高精度自动纠偏高低压箔绕设备等当代一流的干式变压器研制设备，拥有国内领先全屏蔽局部放电实验室，具备对110kV及以下各类产品的常规试验和型式试验能力。

二、新型产品研发节能效果显著

能源是人类赖以生存和活动的物质基础，在现代化工厂企业，最主要的体现形式是动力，而电力应用首当其冲。现阶段，能源已成为世界的焦点之一，现在能源和利润的关系变得越来越紧密，平衡好能源和利润的关系，决定一个企业的成败。

节能产品的研发生产方面：以企业技术中心为核心，十余年来，始终注重自主创新能力建设，围绕创新型国家和节约型社会建设，加大了节能产品的研发和研制力度。自2005年以来开始研制非晶合金变压器产品，先后开发出干式非晶合金变压器、油浸式非晶合金变压器和矿用隔爆型非晶合金变压器等一系列节能环保产品。非晶合金变压器是铁心材料由新型高性能的非晶合金代替硅钢片制成的变压器。其空载损耗比目前通用的硅钢片变压器降低70～80%。非晶合金是将熔融的合金液体喷在高速转动的滚筒上，以超急冷技术（以每秒百万度的速度降温）制成的非晶合金片又比硅钢片的制造节能70%，因此非晶合金变压器是用节能材料制造的双节能产品。

通过技术创新，企业研发出的非晶合金变压器产品综合技术水平经科技成果鉴定和新产品新技术鉴定，达到了当前国际同类产品的先进水平，性能指标符合国家相关标准的要求，经中国节能产品认证，能效等级达到了1、2级水平，率先进入了惠民工程补贴目录。非晶合金产品先后获得国家重点新产品、中国机械工业科学技术奖、天津市科技进步奖、天津市技术创新优秀项目奖和滨海新区科技进步奖等多个奖项。同时，企业获得天津市百家“优秀科技小巨人企业”和天津市“技术创新先进企业”等多项荣誉称号。节能型非晶合金变压器的生产，对于我国的节能降耗具有特别重要意义，符合国家节能环保政策要求。

三、节能技改举措见成效

1.物流滚道项目

2013 年将新能车间与箱变区域进行对调，结合非晶油变产品的工艺流程，优化设计了非晶产品从低压绕制、高压绕制、线圈压装、器身装配、引线制作到器身烘烤的最优物流路线，并结合设备使用情况，设计了物流滚道流水线的工艺布局。通过滚道使线圈按照上述工艺流程进行工序流转，直至最后的器身烘烤。在器身装配区域及烘烤区域通过安装的专用悬臂吊实现器身的流转，全程不再使用行车，并且在滚道上的流转均通过手工推拉即可实现，提高了工作效率，也降低了使用行车的能源浪费。另外在滚道旁配置气源，全部工具都采用气动方式，减少电源损耗。

2.低压固化炉温度程序控制项目

新能电气车间原线圈固化工序通常在150度保持一段工艺时间后，需自然降温至25度室外温度，通过人工将炉内线圈移出，然后再将新线圈入炉升温到150度，一方面浪费时间，另一方面更加浪费能源。2013年在新能电气车间新购置双开门电动滚道固化炉一台，炉内线圈改为电动滚道方式，与外部滚道相配合，在实际使用时可通过滚道操作直接在炉温150度状态下将线圈移至路外，继续下一步操作，无须降温，节约大量能源。另外，新配置的固化炉按程序控制功能根据程序设置自动关机，避免因人工疏忽导致的未停机现象，从而减少了热能浪费。

特变电工始终坚持节能优先、效率为本的用能方针，以加快转变经济发展方式为主线，推进技术进步、创新管理机制，降低企业单位产品能耗并建立持续改进的长效机制，为全面完成“十二五”节能降耗总目标而努力。最终将企业建设成为国内同行业第一个智能环保、高效节能的干式变压器生产基地，成为引领输变电行业发展成综合绿色节能的领军者。