轧机后台辊道改造项目

尹 旭，迟田伟

（烟台宝钢钢管有限公司 设备能源部，山东 烟台 264002）

轧机后台辊道改造项目

尹 旭，迟田伟

（烟台宝钢钢管有限公司 设备能源部，山东 烟台 264002）

针对前期轧制过程中的抖动时产生外碰疤，烟台宝钢钢管有限责任公司2012年4月对轧机后台的辊道进行技术改造，将原有的V型槽换为3个独立的液压缸驱动的辊道，根据工艺要求和现场生产的需要，控制其辊道的起降。

PQF轧机后台活动辊道控制；液压系统；工作原理

0 前言

公司φ460PQF连轧机后台产线设计源自德国MEER公司，原设计存在两个问题，一是托辊没有冷却水，二是连轧后荒管（初步轧制的钢管）造成底部碰痕和划伤，因此需对产线进行改造。

1 改造前连轧机后台的型式及不足

目前φ460PQF连轧机后台由SMS_MEER公司设计，国内制造。后台采用整体式导料槽，料槽高度随轧制钢管孔型（294、383、454、482）整体上下调整，高度调整范围0～600mm，在此范围内可任意调整高度。

料槽侧边、底部采用钢板焊接而形成一个整体，底部开三个开口，安装三个固定式托辊，托辊被动旋转，横向可游动（游动量30mm），原始设计托辊没有冷却水，后由烟宝公司增加冷却水在线冷却。

对连轧后荒管造成底部碰痕和划伤。观察2012年1-2月份生产的各规格产品，均不同程度发生底部全长或中尾部现状平面碰痕缺陷，导致产品不能满足标准要求而降级，直接影响了合同按期交付。实际生产中，为减轻碰痕缺陷，不断调整料槽高度，碰痕缺陷时有变化，但不能彻底消除。通过现场试验，如果将后台托辊单独或全部拆除，碰痕缺陷改善明显，因此判断，后台是造成碰痕缺陷的主要部位。

2 改造方案的确定

为缓解碰痕缺陷，将后台三个固定托辊全部拆除，并将料槽底部的V型加焊钢板，变为平底面（但这种情况下，将非常不利于连轧短管模式生产，预计会造成钢管纵向通长平面、划伤等严重缺陷）。经过此简单改进后，碰痕得到解决，但平底面料槽又造成钢管擦伤缺陷。

目前的简单改进措施，解决了碰痕缺陷，但又产生了后台的擦伤并且不利于短管模式生产。钢管擦伤后不能满足标准要求，需要后工序进行修磨，影响了精整线的处置效率，导致生产组织不能顺利进行；而少量擦伤严重的钢管仍被降级，导致合同完成仍受到影响。短管模式主要用于生产厚壁及超厚壁管。而这种简单的后台改造不利于短管模式生产，将会制约厚壁及超厚壁管的开发及生产。因此对连轧机后台进行改造十分必要。

将轧机出口的V型槽换为3个可以升降的独立活动辊道，在轧制过程中落下，避免钢管和辊道的接触，以达到提高外表面平整度的目的。

3 改造措施

3.1 连轧机后台工艺布置

轧机后台改造的工艺布置如图1所示。

图1 连轧机后台工艺布置简图

3.2 电气控制

当限动使用短管模式时，三个辊道不落下，一直在升起位置支撑荒管，当限动使用长管模式时，自动模式下三个辊道按如下次序动作：

（1）芯棒及荒管到达后台辊道前，辊道保持在升起位置。

（2）当荒管头部从轧机出口进入脱管机后，2#3#辊落下。荒管进入脱管机与是通过比较脱管机扭矩检测，当脱管机扭矩大于900牛米时取上升沿信号，认为荒管进入脱管机。

（3）轧机5号机架抛钢后延时落下1#辊。抛钢信号来自HCCS的LoadOff信号；用轧机出口到1#辊的距离除以轧机出口的速度。

（4）荒管尾部离开1#辊后1#辊升起。5号机架抛钢后加上延时来判断荒管尾部离开1#辊，用从轧机出口到1#辊的距离除以轧机出口的速度算出延时时间。

（5）荒管离开脱管机后升起2#3#辊。荒管离开脱管机是通过比较脱管机扭矩检测，管机的扭矩小于700牛米时取上升沿信号，认为荒管离开脱管机。手动模式通过点击人机界面里的按钮实现。

3个辊道的升降通过给电磁阀阀头的DC24V信号的通断来执行，当有辊道升起命令时，延时100毫秒将其电磁阀断电。辊道的位置反馈目前只检测升起位，检测元件为压力传感器，当压力值大于90bra时认为辊道已升起，当给出落下命令后，即认为阀头落下。反馈信号全部在人机界面显示，方便操作人员观察辊的状态。

3.3 维护中常见的问题

3个辊道的阀台的安装位置与辊道距离较近，生产过程中，不断会有水与氧化铁皮飞溅，造成接线箱、阀头及检测元件进水或线路破损，造成短路烧保险或信号电压降低，需要在日常维护中做好防护。

4 结语

改造自2012年4月实施完成后，在线使用两年，经改造后，钢管表面碰疤明显减少，钢管质量提升。