动平衡技术的应用

单小威

摘要：离心通风机是焦化厂生产的主要设备之一，离心风机运行的稳定性关乎整个工艺的稳定性，因工艺控制不当产生大量粉料进入离心风机，对风机叶轮造成磨损，产生振动，被迫停产检修，通过动平衡方法消除叶轮振动即快捷又方便，为生产赢得了宝贵的时间，带来了可观的经济效益。本文简要介绍了现场做动平衡的方法及一些经验。

关键词：离心通风机 现场动平衡

中图分类号： TH43 文献标识码： A

前言

焦化厂炼焦四车间2#风机（循环风机）是一台热风机，型号为W7-29-11NO15.8D左90度，因整个工艺系统产生的粉料几乎都要经过此风机，所以此风机叶轮磨损比較块，工艺控制的好，大约可以使用6个月，控制不当可能1-2个月就会产生振动。

自从采用现场动平衡技术后，对叶轮进行现场堆焊、现场动平衡，大大节省了时间，取得了良好的经济效益。

动平衡的方法

给风机转子做动平衡,关键是找出叶轮轻点位置,并确定所加平衡块质量｡用作图法找平衡,具体步骤如下:

(1) 开启风机,稳定运行后,在最能反映风机振动情况的M点(如轴承座等),用测振仪测其振幅A0,记录后停机｡

(2) 将叶轮前盘(或后盘)圆周3等分,分别记作1点,2点,3点｡

(3) 在1点处夹上预先制作好的夹块P(根据风机叶轮大小及振动速度大小确定其质量,一般为mp=150 g～300 g),重复步骤1,测M点振幅A1｡

(4) 更换夹块P的位置到2点和3点,重复步骤3,依次测得M点振幅A2,A3｡

(5) 作图｡以A0为半径作圆,圆心为O,将该圆3等分,分别记作O1点,O2点,O3点;以O1为圆心,A1为半径作弧;以O2为圆心,A2为半径作弧;以O3为圆心,A3为半径作弧｡上述3条弧线交于六点，取里面B,C,D三点｡

(6)作BCD的型心（中线的交点）O4,O4 点即为轻点,连接OO4并延长交圆O于O5点,O5点即为加配重铁块的点｡侧得OO4的长度为L,则O5点配重质量为 m配=mp×A0 /2L｡

(7) 把圆O看作风机叶轮，在风机叶轮前盘(或后盘)圆周上找出实际O5点位置,将配重为m配铁块焊牢｡至此,风机作动平衡完成｡

动平衡的应用

现以焦化厂炼焦四车间2#风机叶轮的动平衡为例说明，平衡前振动速度：8.5mm/s。

(1) 测点选择｡该测点应紧靠叶轮,其振动值变化能直接反映叶轮不平衡量的大小,所以选轴承座上靠近叶轮点作为测点M,测得振幅A0= 155μm｡

(2) 根据风机结构尺寸及振动情况,以及运行维修经验,决定试加配重mp=219g｡

(3) 将叶轮在前盘圆周上平衡分成3等份,分别记作1点,2点,3点,并依次测其M点的振幅A1=98μmA2=144μmA3=187μm｡

(4) 如前所述作图｡O4即为轻点位置,O5为配重施加点(见图二),测得OO4长L=77.63μm,故实际配重块质量m配＝mp×A0/2L=219g×155/2/77.63＝218.6g｡

(5) 在前盘O5处（1偏28°）焊上218.6g配重,开机后测得振动速度为1.2mm/s。

注意问题

1、配重质量应根据叶轮大小和振动速度确定，叶轮直径越大,振动速度越大,则配重质量越大。如果配重质量偏小，会导致平衡失败。例如：焦化厂炼焦四车间主抽风机叶轮直径2.4m，加配重质量224g，出现了2、3两圆不相交的情况，焦化厂炼焦四车间2#循环风机振动6.4mm/s，配重198g,同样出现3圆不相交的情况。根据长时间的经验积累，振动在4.0mm/s以上的风机，所用配重块最好大于200g。

2、配重块结构应设计合理，易操作。做实验时切记要固定牢固，防止风机运转时脱落而发生危险。

3、为快速得到所需质量的配重块，可提前计算出一规则铁块单位长度的质量，根据需要切下所需长度；焊加配重时要考虑焊条质量。

五、结论

(1) 用作图法为离心风机做动平衡,方法简单，所需工具仅有VC63型袖珍测振仪一件｡

(2) 该方法不需拆卸叶轮,在风机工作现场即可进行,节省了大量的人力和停机时间｡熟练掌握后,做一次动平衡仅需1 h时左右,特别适用于叶轮现场修复后找不平衡点,更换新叶轮后标验转子平衡情况等。该方法在焦化厂炼焦四车间的应用，取得了良好的经济效益。

(3) 该方法测得的数据为风机正常运转时发生的数据,最贴近风机工作状况,比一般动平衡机(转速远低于风机正常转速,一般为300～500 r/min)平衡精度高,在一般工业企业有较大的推广价值｡