“机器换人”之永康先行经验

文/谢晓波许垚孟寅敏金颖斐

永康市在“机器换人”的成功实践，充分证明了其在产业转型升级、企业竞争力提高以及企业发展前景上的优势，政府部门也减少了社会管理的压力，但推进过程中遇到的一些问题和困难，需要企业和政府部门共同克服

工业自动化是未来的必然发展趋势，而“机器换人”的热潮则让政府和企业思路一新。去年年底召开的全省经济工作会议提出，浙江将加快推进产业转型升级，全面推进“机器换人”。如今，已有越来越多的企业尝到了“机器换人”带来的甜头，纷纷加入到这一变革中来。永康市推进“机器换人”工作开展较早，成效显著。

主要经验及成效

永康市企业多以传统劳动密集型产业为主，“机器换人”的推进正在解放越来越多的劳动力。企业普遍认为，通过智能化、机械化和自动化设备投入，改造提升传统产业，用机器取代人工，紧扣一个“换”字实现了“两下降两提高”：

换出了“工资成本下降”。通过“机器换人”行动的推进，企业最大的共识就是实现了控员增效，有助于缓解“招工难”的困局。众泰集团引进的自动焊接机器人生产线只需30名技工操作，如果是以前人工焊接方式，一条车身焊接生产线需要员工120人，大大节约了人力资源成本，按一条底盘焊接生产线（按4万元/人）计算，工资就可节省360万元。天行集团年产8万吨的高精宽幅铜材生产线正式投产后，生产一线员工大大减少，从原先年产2万吨需要750人，缩减到现在年产8万吨只需220人，原先5万平方米的厂房年产量仅2万吨，现在年产量可达8万吨，“一增一减”真正让企业感受到了实实在在的甜头。

换出了“安全隐患下降”。一线员工为了提高收入造成劳动强度较大，在夏季高温环境下容易诱发烦躁不稳定、意识迟缓等情绪，存在发生安全事故的隐患。旺达集团反映，公司投入自动化技术改造后，产品通过程序控制自动传送到流水线上，不再需要人工接触产品，大大提高了生产的安全性，实现历年零重大安全生产事故，一般事故直接下降50%以上。天河集团引进先进的伺服控制系统稳态控制，大大减少了一线工人劳动强度，避免了在赶订单期间员工由于过度疲劳而造成安全事故。

换出了“产品质量提高”。在人工操作的背景下，产品质量往往与企业管理制度、员工责任心密切关联，以传统的人工焊接为例，不仅工人劳动强度大，而且焊缝质量受个体因素影响较大，很难做到质量的均一性，众泰集团的焊接机器手将以前70%左右的产品合格率大幅提高到99%。浩天集团的机器人压铸岛有自动检测、自动补偿功能，每一个缸体都可以做到丝毫不差，产品稳定性大大提高，增强了企业开拓市场的能力，成为上海通用、上海大众、广汽等大牌汽车制造商的配套企业。

换出了“生产效率提高”。很多企业反映“机器换人”是最易学易用、见效快的转型升级捷径，可以在较短时间内实现劳动生产率的提高。步阳集团实现新的流水线后，减少了半成品的搬运，不仅减轻了工人的劳动强度，而且各工序之间更加细化更加专业，以前生产一樘防盗门，需要3天时间才能完成，现在3个小时就能完成。春天集团在木地板生产过程中引入喷漆烘干流水线之后，相比以前20个人经过一道道工序的运作模式，现在5-6个人只需10多分钟就可以完成整道工序，大大减少了人力物力，提高了生产效率。

面临的困难和问题

对于企业而言，“机器换人”的成功实践充分证明了其在产业转型升级、自身竞争力提高以及企业发展前景上的优势，政府部门也减少了社会管理的压力，但推进过程中遇到的一些问题和困难，需要企业和政府部门共同克服。

一是技术人才较为缺乏。机器最终要通过人来操作，虽然通过“机器换人”有效地缓解了低端劳动力“用工荒”的问题，但全自动化的生产设备对各类技术人才的需求急剧上升。大部分企业明显感觉到内部人才结构跟不上，管理类人才更为稀缺。当前主要靠外部人才引进、人才储备或者组织人员培训等方式来实现人才的输送与培养。部分企业已经开始积极应对，如天河集团采取转岗培训的方式来实现劳动型人才向技术型人才的转型升级，重点对象为年龄在30岁以上，工龄5年以上的在岗人员，目前20%的人员已经领取中级计算机操作证书。

二是短期效益不甚明显。虽然“机器换人”举措对企业各个方面都有很大的改善，但是由于设备引进、人才转换等前期投入相对较大，短期内企业效益并不明显，很多企业想投不敢投，部分已经完成“机器换人”企业反映资金投入回收周期起码在4年以上。得伟工贸2010年自主研发了一条电机自动生产线，研发成本达到800多万元，在订单跟不上的时候生产线利用率降低，去年该生产线有效利用率只达到42%左右，经济效益不明显。哈尔斯也反映在技改起始阶段由于技术经验缺乏，耗材成本较高，如喷漆自动线中固定喷头部分油漆消耗较大，比过去将近翻一番，同时整个自动化线中活性炭的消耗较大，成本效益未见明显提高。

三是自主研发相对薄弱。在实现“机器换人”的过程中，大部分企业的机器设备都是依赖日本等国进口，自主研发相对较少。一些企业反映，国外机器人产业较为成熟，往往采用降低整机价格的方式吸引国内企业购买，而后续的维护配件费用却很高。也有一些企业提出国外引进设备程序繁琐、时间长，但在国内又买不到本企业所需的机器设备，即使有同类产品，大企业普遍选择价格高昂但可靠性好的进口机器人。虽然也有部分企业表明积极寻求与各科研机构的合作，自主开发自动化设备，但受制于研发周期长、资金投入大等客观因素。

政策建议

加快自主研发“机器”步伐。“真正的核心技术是买不来的”，浙江作为装备制造业大省，要跳出“机器换人”来实施“机器换人”，加快自主研发机器设备的步伐。一方面从供给方的角度，加快机器人产业化步伐，鼓励和引导装备制造企业依托浙江大学等科研机构，加快攻克伺服电机、减速器等核心部件的共性技术，集中力量开发出一批企业急需的工业机器人。另一方面，企业普遍反映政府对技术改造的补助力度较大，但是专门针对“机器换人”工作给予的资金支持相对较小，尤其是技术研发方面。建议加大对技术研发方面的支持力度，加大企业研发费用加计扣除力度，允许将中小企业购买技术、发明专利的经费支出和消化吸收的经费支出纳入企业研究开发费用税前扣除范围，使得更多的企业有能力开展自主创新。

强化专业技术人才培训。“机器换人”不是单纯的排斥人，而是把人从简单的重复劳动中换下来，根据产业升级的需要优化劳动力结构。当前专业人才缺乏是摆在大部分企业面前的一大难题，普通员工自动化设备操作经验不足，高级管理类人才稀缺。建议强化一线操作工的培训，扩大政府补贴项目职工培训范围，如扩大至两年以上养老保险缴纳者，而不应限制其省籍；扩大各类职业学校招生范围，调整专业设置，对推进机器换人的企业高级管理人员、高级技工进行政府奖励性培训；积极促进校企合作交流，合理引导人才正常流动。

优先抓好关键环节的“机器换人”。要最大限度优化使用政府引导资金，集中在一些重点领域、关键环节和行业先推先行。如优先抓好高安全风险岗位、“脏乱差”环节、高劳动强度领域、远离城区难招工企业以及印染、水泥、化工、热电联产等行业“机器换人”工作，积极消除安全事故隐患，推动浙江工业向安全友好发展。

积极打造支撑平台。借鉴永康等地建立五金制品质检中心、门类监测中心等办法，因地制宜打造支撑平台，加强科研机构、装备制造企业、应用企业在技术研发、生产制造、示范应用、市场开拓等方面协同合作，为企业提供专用装备研制、示范应用、通用设施采购、机器售后维护和政策咨询、技术交流等专项性服务。

营造推进“机器换人”的浓厚氛围。要大力宣传和总结各个行业、各个地方推进“机器换人”的典型案例，让得到实惠的企业现身说法、现场交流互动咨询探讨，引导企业算好改造前后“两本账”，更加积极主动地推进“机器换人”。