传化股份盛开创新之花

文/蔡继权

2010年我国纺织品服装出口超过2000亿美元，已经成为全球最大的成衣生产、消费、出口和印染加工国。但资料显示：2010年我国进口服装平均单价11.46美元，而出口服装平均单价只有3.58美元，出口价仅为进口价的30%左右。

浙江传化股份有限公司（以下简称传化股份）作为国内最大的纺织印染助剂生产商，非常清楚地知道：就是因为我们还不能够生产符合国际要求的高档助剂，服装生产跟不上时代的快速发展。

我国要真正成为成衣强国，必须从纺织化学品抓起。于是，传化股份立志成为国内最好的纺织化学品的系统集成商。经过二十五年的创新，传化股份已经盛开创新之花。

去油灵降本增效获新生

去油灵是传化股份进入纺织印染行业的第一只拳头产品，是公司进入纺织印染助剂市场的敲门砖。十多年前，这只产品是本地区纺织印染企业的必用产品。十多年过去了，在一次次的更新换代中，它依然枝繁叶茂、生命力强盛，就是传化股份多次为这只老产品创新注入了新的动力。

2007年，一些去油灵生产小厂迫于成本的压力，纷纷采用低质原料试图用低价挤占传化股份的去油灵市场份额。

“一定要将市场保住！”公司当即要求去油灵研发团队迅速研发出一种成本适中、性能出众，性价比有竞争力的去油灵产品。

临危受命的以李远忠、方东林为首的研发团队认定：这只新产品必须是超浓缩的产品，其效果必须是常规产品的三倍，只有这样才可能取得高性价比。

因为只有超浓缩，才能减少包装、仓储和运输的成本，对于客户来说，他们需要的并不是普通去油灵产品中的那些填充料，而是实实在在的有效成份。

只要给他们有效成份就够了。可是怎么给？研发团队发现，即便将原去油灵中的所有辅助原料和水分都去掉，只有效成份，其效果也无法达到三倍。

此外，要达到三倍效果，该产品中碱的浓度必须很高。但碱量一高，去油灵中的另一种成份——表面活性剂就会失去活性并变质，产品会呈现异常的红色。

但是，高碱量和表面活性剂是一定要存在的，于是，研发团队致力于研发一种新的能在高碱环境下使去油灵正常发挥作用的添加剂。

很快，只用了不长的时间，老工程师李远忠就研发出了这种新型添加剂，首战告捷。但是，新的问题又出来了：产品容易受潮结块，影响了外观。

怎么办？经过不懈努力，研发团队再次修改了表面活性剂的分子结构，为其增加了活性基团，从而使去油灵成品具备了耐潮的性能。于是，新型去油灵产品诞生了。该新型去油灵产品自推出之后，其发货量一直在稳中有升，在用户之间口耳相传，传化去油灵产品在原材料涨价的情况下，被认为是织物前处理的不二之选。这只产品每年发货上亿元，创造了较大的经济和社会效益。

织物涂层整理剂的新发展

当今，在透气透湿的衣着织物、遮阳篷、雨篷和帐篷、工业装备和防护服上，涂层织物用量较大。用于防止生物和化学袭击的军队防毒衣，汽车座椅面料、安全气囊、货车覆盖用布等汽车用材，Nike、Adidas等采用的抗静电防水透湿运动服，近年来需求迅速扩大。但国内原有的聚丙烯酸酯等涂层表面粗糙、弹性差、低温易脆裂，性能达不到要求。而较高档的聚氨酯织物涂层整理剂，国内生产厂家很少。

2006年以前，传化聚氨酯织物涂层整理剂产品在市场上是名不见经传。业务员去销售时都觉得困难很大。但是，自从传化股份在涂层技术上取得了创新成果，新型聚氨酯织物涂层整理剂上市以后，传化股份销售量突飞猛进，一举覆盖了技术要求最高的服装面胶和服装底胶两大门类。

从无到有，从有到优，这个转化过程是如何完成的？

2005年，传化股份推出了一只与标样性能相近的涂层整理剂产品到市场，之后某企业又推出了产品性能更好的产品，传化股份涂层整理剂产品刚推出就面临困境。

2006年，传化股份总裁吴建华出访该企业，商谈合作事宜，并摆出了传化股份具有的市场网络方面的优势，但是对方并没有重视：“我们并不看重市场优势，我们有的是高技术，酒香不怕巷子深。”

回到公司后，吴建华总裁在与技术中心主任王胜鹏和研究所所长瞿少敏交流时说：“这个企业是我们的榜样，只有技术领先，产品优良，才有可能占据涂层整理剂市场。”

王胜鹏、瞿少敏深受鼓舞，也进一步加深了赶超这个企业的信念。

一次，用户反映使用传化股份一只涂层整理剂产品后出现白点。

当时，这只产品非常抢手，市场需求非常旺盛，但传化股份却因为一时无法解决产品出现白点的问题而在仓库里已经囤积了40～50吨产品。

到底是哪个环节出了问题呢？在王胜鹏的带领下，各个条线之间加强沟通和协作。经过一轮又一轮排查，原因找到了，也非常简单：反应釜壁没有清洗干净，粘附的少量胶状物脱落到下一次反应的乳液半成品里了。

研发团队发现，与竞争对手相比，传化股份虽然不是专业生产涂层整理剂的企业，但却具有比竞争对手在有机硅聚合、PU、PA等技术方面，尤其是对涂层阻燃性的研究方面的优势。

于是，研发团队开始主动与公司相关技术部门联系，找资料，请教专家，同时大量阅读国外的文献报道。

终于，在多种科技领域技术集成的前提下，研发团队以环保生态符合欧盟技术要求、改变国内中高档织物涂层现状为目标，先合成水性聚氨酯预聚体，再以自主研发技术合成的含羟基的氨基硅油、聚丙烯酸酯对预聚体进行改性，添加无卤阻燃剂、抗紫外吸收剂等助剂经均匀混合制得功能型聚氨酯织物涂层剂产品。织物使用后具有疏水透气、阻燃、抗紫外、耐皂洗等特点，成为传化历史上第一只新型聚氨酯织物涂层整理剂产品。

产品研制出来了，哪家用户会接受使用呢？经过研发团队和业务员的真诚付出，无锡大诚涂层面料加工厂成为传化股份的合作伙伴。试用之后，效果不错，但也发现了持续加工性、配伍性等方面的一些问题。研发团队对大诚提出的问题快速反应，在第一时间给予解决。经过多次来回修改，产品终于日渐完善。经过评测，各项指标与同类产品一致，有的指标还优于竞争对手。

研发团队继研发完成新型聚氨酯织物涂层有光皮膜胶之后，又开发出难度更高的新型聚氨酯织物涂层无光皮膜胶。新型聚氨酯织物涂层无光皮膜胶产品由于引入了消光体系，体系更复杂，对牢度的要求更高。研发团队克服了近十个互相矛盾的技术性能要求，不断在从未接触过的新现象、新问题中学习与积累，推出性能均衡的无光皮膜胶。该产品的研发成功突破了数个新型聚氨酯织物涂层面胶制造方面的核心技术，为后续产品开发积累了宝贵的经验。

解决印染“劣迹斑斑”的新硅油

为了使棉、麻、羊毛、涤纶、锦纶等织物具有柔软、平滑、蓬松、挺弹、耐洗、舒适等手感，大大提高织物的穿着性能，业界往往使用硅油进行后处理。但传统的硅油在改善织物柔软手感的同时，却会因为硅油表面张力低，乳化困难，印染时往往会因为硅油破乳粘辊并导致印染布面有硅油斑而变成有“劣迹斑斑”迹渍的次品布，带来大量返工损失及水电能源的浪费。特别是印染行业目前为适应环保要求循环回用水越来越多水质变差以后，粘辊现象更加严重。国内每年因此产生的次品布达到2.5亿米、次品布回修用水100万吨以上。

传化股份技术副总王胜鹏在市场调查中了解了这个问题之后，组织了刘志华博士等人的研发团队进行攻关。为了有效研发，他们改变了通过物理复配增效的研发思路，从剖析国外产品入手，研究结构与性能的关系，尝试改变分子结构来优化产品特性，花了半年多时间设计新产品的分子结构，合成了一种自身具有乳化功能的嵌段聚合聚硅氧烷分子，并使有效成份提高了3～6倍，不仅降低了运输包装和加工能耗成本，还便于存放、运输。用该新产品整理的织物手感好、低泛黄，不含欧美禁用的APEO，易于生物降解，符合节能减排方针和市场需求。项目产品增加了下游企业面料加工的附加值，可为下游厂家节水、节能、减排，降低生产成本（按照年最少销售该产品3000吨来计算，就可以减少次品布417万米，减少回修用水16800余吨），受到广大印染厂用户欢迎，产品已在国内80余家印染厂家使用，并出口东南亚地区。项目获得国家授权发明专利两项，已发表论文8篇。项目荣获2010年浙江省优秀新产品新技术二等奖和2011年中国中小企业创新100强优秀创新成果。

环保生态节能减排走在前

随着纺织品进入生态竞争时代，国际上先后发布了Okeo-Tex 100等标准，国内许多纺织化学品达不到这些标准要求，环保要求已成为阻碍我国纺织品扩大国际市场份额的主要障碍。为顺应国际发展趋势，传化股份公司积极进行科研攻关，努力改变市场上占多数的溶剂型产品，改变印染助剂含磷、甲醛、偶氮染料、芳环物质、重金属残留等带来的易燃易爆、污染生态环境、有毒有害的现状，研制出许多绿色生态助剂以及符合短流程、高浓缩、无盐染色等新工艺的节能减排新产品，深得业界赞许。公司从原料选用、工艺改进，到包装使用，都遵循绿色环保要求进行。以被欧盟禁入的含烷基酚聚氧乙烯醚（APEO）产品为例，传化股份研究证明国内企业只要选用合适的工艺和原料进行生产，完全可以避免产生这种环境激素。

传化股份各类降本增效产品和工艺层出不穷：纯碱用量仅为传统用量的1/8～1/20的高温低碱活性染料LA系列的推出，降低了成本，减少了废水排放的同时还能确保了染色重现性和一次成功率；低温精练去油剂可以不排液直接染色，节省酸洗和水洗时间，每吨布可节约成本195元，按每月染纯棉深色300～500吨计算，每年节约成本100余万元，每缸布至少节约工艺时间1.5h，提高生产效率10%以上；将抛光和活性染料染色同浴进行的同浴抛光酶，与常规酸性抛光两浴工艺对比，降低了水、电、蒸汽等能源的消耗，抛光工序每吨布综合成本降低约70%，每吨布节省成本260元。

“从前期处理，到染色加工，再到后期整理，传化股份从整个加工系统着眼来考虑节能减排，综合考虑外部环境的影响、产品品质的提高、生产效率的提升等各方面因素，挖掘出每一个细节中节能减排的潜力，然后为我们提供系统的产品服务和全套的解决思路，大大提升染整企业的市场竞争力。”福建一位用户在使用传化股份提供的系列新产品后深有感触的表示。

其中被各大染整企业捧为“香饽饽”的明星新产品——高效皂洗酶166B，主要用于活性染料染色后皂洗，它在研发过程中寻找到了可以大大减少水洗次数的皂洗酶，色牢度大幅提升，皂洗后残液色浅，有效克服了染深色多次水洗耗水大的缺陷。它与传统皂洗工艺相比，活性染料深色尤其是黑色皂洗工序前后可减少2～3次水洗，以3吨／缸计，也就是一道深色的皂洗工序下来可节省9吨水；而且工艺时间可缩短1小时左右。举例来说，如果一家染整企业一条生产线上按照一个月300吨的棉针织加工产能，其30%是深色棉针织产品来计，一个月能节约3000吨水，后处理水洗工作效率提高40%，节省综合成本280～350元/吨，而这仅是一条生产线。此产品已在福建、山东、江浙一带全面铺开，为广大染企大大了生产成本，同时也进一步巩固了传化股份在中国纺织印降低染行业中的“系统集成商”地位。

“对于消费者来说，买洗发水会想到海飞丝，吃感冒药会想到白加黑，同样对于染整企业来说，一说到降耗工艺，就会想到传化股份新推出的长车低温前处理工艺，这就是品牌效应。”目前，长车低温前处理工艺在现有的染整企业应用中获得了高度认可。与传统工艺相比，该工艺加工温度可以从102摄氏度降低到50～60摄氏度，氧漂蒸箱基本不需要蒸汽，一个蒸箱平均每小时可以节约0.7～1.5吨蒸汽，每月25个生产天数一天以20小时计算，可节省蒸汽成本8～12万元，综合成本较传统工艺降低12%，其中蒸汽成本降低56%，具有省汽、防止破洞、改善员工工作环境、避免堆置印染等优势，同时，采用低温氧漂工艺可以完全杜绝氧漂破洞的产生，彻底解决织物破洞问题，大大提升了产品质量。

但工艺反应温度从102摄氏度降低到现有的50～60摄氏度这并不是一次完成的，而是多年实践通过多方结果数据对比、配方调整等技术手段，解决了白度、毛效、光洁度、手感等多项技术难题，个性化的工艺迫使难度进一步加大，最终各项指标才逐步达到的。传化股份技术应用总工程师毛为民介绍说，“这是一个较为复杂的工艺，耗费了研发应用技术人员2年的研发期，1年多的应用完善，才日趋成熟”。