捕风：1.8万兆瓦中国风电市场“鹿死谁手”？

本刊记者 黄晓蕾 综合报道

捕风：1.8万兆瓦中国风电市场“鹿死谁手”？

本刊记者 黄晓蕾 综合报道

目前，全球风轮机制造业都正面临产能过剩以及需求不稳定的问题。《参考消息》10月25日的一则消息透露：中国在风力能源领域的快速发展，已经使这个国家从5年前几乎无风力发电可言一跃于去年成为世界安装新风轮机最多的国家。然而，一些行业主管认为，中国今年新风轮机的安装数量将下降20%，原因在于政府加强监管以及电网存在瓶颈。

风电设备市场面临“血战”

今年上半年，全球风轮机安装数量在去年因金融危机的后续影响而造成的低水平基础上增长了15%，但中国仅增长了2.6%，预计到年底中国将变成负增长。

中国风轮机的快速发展归功于国家的大力扶持。北京授权向新建风轮机安装地和风轮机制造商扩大生产提供优惠贷款。中国的风力发电量因此在2007年至2010年期间每年都翻一番。而现今，由于风轮机安装的开发商因信贷紧缩而面临融资问题、以及北京正通过实施一些包括旨在放慢新建风轮机安装的措施和中国推出的第一个风轮机认证项目等新规则来淘汰一些低质量的风轮机制造商，使中国风轮机安装减速。

中国和在华外国风轮机公司的一些主管在接受采访时表示，中国许多风轮机制造商将在此次风轮机安装减速的过程中惨遭淘汰。欧洲风轮机公司的一名匿名主管说，中国市场正面临一场“血战”。

据统计，中国目前拥有风电设备整机制造企业有近70家。其中，国有和国有控股企业29家、民营企业23家、外资企业10家、合资企业8家。国有企业中，有近20家已研发出兆瓦级风电机组，其中金风、华锐、东汽三家企业占有全国的主要市场份额，其他企业也占有一部分市场。风电设备部件制造企业总数已超过百家，仅叶片厂就有50家；在外资企业中，Vestas、Gamesa、GE Wind、Suzlon和Nordex五家企业占有我国市场份额的24.6%，他们在机组性能、产品质量和售后服务方面具有优势；民营企业是我国风电设备制造业中的一个重要方面军，但与国有企业相比，其生存压力要大一些。一些业内主管估计，经过风轮机安装减速之后，大概只有10到12家中国企业可能幸存。

德国风轮机制造商Nordex的首席执行官延斯•奥尔森说：“我们马上将看到一些事情发生。”据他估计，今后几年中国市场将稳定在年发电量1.8万兆瓦的水平上，尽管其他一些主管估计的数字更接近于1.4万兆瓦。奥尔森说：“问题在于这1.8万兆瓦的电量将来自哪些供应商。”

跨国巨鳄“眈眈”下的乱象

“十二五”到来之际，外资风机制造商展开了对中国风电市场新的争夺。在以往，对于外资企业而言，一个不利因素是相对于本土企业成本过高；而针对于此，外资企业也逐渐在转变风机零部件提供方式：以往，外资企业的风机零配件多数由国外企业提供。设在中国的工厂相当于一个组装厂，技术和零件由外面提供，在中国组装，在中国销售。现在，这种方式已经到了改变。原来国外风机制造企业不信任国内零部件供应商，担心采用国内产品会导致产品质量降低。但是，随着国内零部件制造技术不断完善，这种担心多余了。而降低风机制造成本的压力，进一步逼迫外资风电制造商将零配件采购放在国内。在质量保证的前提下，降低了风机产品的成本价格，这相比国内企业来说竞争力更强了。

在这样的情形下，由混乱的国内市场所引发的“价格战”，导致大多数企业无法收回足够的资金投入研发。拿风电设备的零部件叶片举例，目前国内的叶片制造商已从2008年的30多家迅速增加到100多家，国产品牌占据国内风电叶片市场70%以上的份额。伴随我国风电产业的快速发展，风电叶片市场随之战火纷飞，越来越多的企业蜂拥进入叶片制造业，行业的整体利润正逐渐萎缩。根据当前国内风电机组向大型化发展的趋势，效率更高的3MW风机将成为下一代主流机型；而有能力研发3MW风电叶片的制造商屈指可数。“内忧外患”将导致研发能力较弱的国内企业难以在未来的市场上立足。

国内风电设备企业弊病何在？

中国可再生能源学会副理事长贺德馨在接受记者采访中指出中国的风电设备企业的一些通病：

首先，风电机组自主研发能力很薄弱。目前，我国风电场中运行的风电机组虽然大部分已是国产化的机组，但是其中的关键技术和核心技术还没有完全掌握，从“中国制造”到“中国创造”还需要一个过程。对此，中国可再生能源学会风能专业委员会副主任施鹏飞认为，目前我国风电装备制造的制造能力比较强，但是研发、开发能力，还处于能力建设之中，没有完全自主开发出成熟的商业产品；国产风电机组制造厂商大多发展大型风机组装，由于整体设计水平低以及核心零部件甚至是高质量零部件依赖于进口，这就导致风机整体质量不高，于是设备制造就处于整个产业链中低端位置。

其次，风电设备产品的质量还不稳定。由于风电设备制造业竞争激烈，有的企业为了尽早占领市场，精力放在产能发展上多一些，没有严格按照产品研发的程序，从科研样机到产品样机之间给出足够的时间来发现问题、解决问题，这个时间一般是需要半年到一年。此外，我国在产品批量生产中的质量控制技术还有待提升。

再次，风电专业人才短缺。目前由于风电设备制造业发展迅速，因此有些企业为了扩大产能，从社会上招人，经过几个月的培训就上岗，企业中缺少有经验的高级技术工人。如果一个企业没有15%～20%的高级技术工人，风电机组的质量控制是难以保证的；企业除了要加强在职培训外，还应发展职业技术教育；另外，高层管理干部和风电专业技术人才的培养也是十分重要的。

风带来的不仅是电的机会

贺德馨认为，从风电设备规范化和标准化生产和保证风电设备制造过程中的质量控制，提高产能和性价比来看，在风电设备制造业中实现信息化与工业化的融合是十分重要的；而目前与其他设备制造业比较，信息化在风电设备制造业中的应用还不普遍。他说，“风电设备制造业信息化是必然的发展趋势，现在先要求风电设备企业做到规范化和标准化。不然，信息化很难实施。目前现在很多企业已经认识到认证的重要性，认证本身就是一种规范风电设备制造业的重要措施。因此，我认为现在信息化企业可以开始针对风电设备制造业的特点，开始进行这方面的研发工作。”

与此同时，也有专家称，今年我国将斥资3万亿元发展新能源，在发展火热的风电产业背后，意味着我国信息化企业的机遇来了——现在我国信息化在风电领域的研究可以开始起步了。符合风电行业的信息不能过于滞后风电产业的发展，信息化应该跟上风电产业的发展的步伐。目前，我国风电产业标准化尚未普及应用，因此这也使得信息化速度减慢；但随着企业对标准认证越来越重视，随着标准化程度提高，风电产业对信息系统的要求也将越高。

事实上，这不仅是信息产业的机遇，更是风电设备企业的前途。未来，信息化在风电产业中将会是一个重点，包括从风电整个产业链，风机装备制造、风场建设、并网到物流运输等方方面面。

由于每个国家和地区的情况不同，有的地区由于运输和物流等原因并不适合采用大型风机，只有系列化多种容量机型才能满足细分化的风电市场，如美国风机的平均大小仍维持在1.3MW左右。而将新材料和新工艺引入风机制造和运行使风能更具市场竞争力和发展前景。

近年来，兆瓦级以上的新机组普遍采用了变桨变速恒频的先进技术。与失速调节方式相比，直接驱动技术避免了齿轮箱这一传动环节和部件，使发电机组的可靠性和效率提高。大规模安装的2.5-3.5MW机组普遍采用轻质高性能的玻璃纤维叶片，但更大的5-10MW叶片则开始尝试引入碳纤维材料。

Vestas公司全球总裁兼首席执行官迪特列•英格在谈到未来风机市场竞争的方向时说，首先风机制造商要保证购买风机的那些风电场客户的运营确定性；其次，一个风电场在计算成本时，不是考虑单台风机的购买价格，而是要综合考虑价格、风机后期运营的稳定性、维护费用等因素，从而保证每千瓦时风电的成本是最低的；第三，风机要便于运输、仓储和安装，并具备良好的并网性能。