炼油装置盲板数字化管理探讨

陈相宁*

（中海沥青股份有限公司）

0 引言

按照GB 30871—2022《危险化学品企业特殊作业安全规范》要求，作业单位应根据管道内介质的性质、温度、压力和管道法兰密封面的口径等参数选择相应材料、强度、口径和符合设计、制造要求的盲板及垫片。作业单位应按照位置图进行盲板抽堵作业，并对每个盲板进行标识，标牌编号应与盲板位置图上的盲板编号一致，危险化学品企业应逐一确认并做好记录。

石油化工生产装置盲板台账内容一般包括盲板编号、盲板位置、通径、材质、设计压力、类型、状态、垫片型号、介质温度、介质压力、盲板级别、盲板图、检查人和管理人等。由于经常会在现场进行盲板作业，盲板台账需要及时更新，记录盲板状态。

以往炼厂盲板台账多为纸质或电子表格，并由专业技术人员管理，随着盲板作业票证定期更新。因新建装置盲板日益增多，存在纸质台账更新不及时、表格台账更新不同步、查找不方便等问题。新开发的盲板数字化管理系统着力于解决石油化工企业生产过程中的管理问题，能够帮助技术人员随时随地梳理盲板台账，助力企业安全生产。

1 软件功能概述

该软件是一款数据处理软件，具备Excel 表格的部分数据处理功能，分别设有编辑、搜索、存储、共享4 大功能，可以将繁杂的数据转化为信息，为现场工作提供便利，创造价值。

1.1 编辑功能

该软件主要用于盲板管理工作，数据编辑的格式已经固定，但内容可以自行更改和设置。通过新建功能，可以为新增盲板建立信息台账，包括盲板编号、盲板位置、通径、材质、设计压力、类型、状态、垫片型号、介质温度、介质压力、盲板级别、盲板图、检查人、管理人等14 个信息模块。在编辑过程中，可以直接在移动端录入，也可在PC 端对应excel表格里编辑修改。编辑结束后，通过信息同步实现台账数据自动更新。为了方便数据录入，在部分对话框设置了下拉选项，比如通径设有DN 15 mm、DN 20 mm、DN 25 mm、DN 40 mm 等常规数据，材质设有碳钢、不锈钢、合金钢等几大类，每个大类又细分了不同的具体材质，设计压力设有2.0 MPa（CL150）、5.0 MPa（CL300）、10.0 MPa（CL600）等不同压力等级。

在现场管理过程中，同材质、同压力等级但不同位置的盲板较多，使用过程中易造成混淆，要求盲板编号格式统一、数据唯一。该软件后台设有自动识别功能，出现相同的编号会报错并不予保存。使用新增功能时，系统会按顺序自动生成新的盲板编号，防止混淆出错。

1.2 搜索功能

一套装置中常常有上百块盲板，每块盲板包含数10 个信息，总体信息量十分庞大。为了方便现场工作，该软件开发了强大的搜索功能，保证技术人员能第一时间找到对应盲板。

（1） 准确搜索

技术人员对盲板的信息非常清楚，只需在对话框中准确输入该信息，比如盲板编号、盲板位置等，系统会立即弹出对应盲板的全部信息。

（2） 模糊搜索

如果技术人员了解的信息比较碎片，可以输入1个或几个关键词，比如通径、压力等级、材质等，系统会弹出具有相关信息的全部盲板，缩小查找范围，提高工作效率。在该搜索过程中，输入的关键词越多，定位越准确。

1.3 储存功能

普通的Excel 表格虽然具有存储功能，但只能记录结果，不能记录过程，不满足现场过程管理的要求。盲板的管理关乎装置的生产及施工安全，一旦发生介质互串，轻则影响产品质量、装置稳定，重则引发甚至火灾爆炸。

为了记录每块盲板全生命周期的工作状态，开发了过程记录功能。通过现场扫描盲板二维码，或者搜索到对应的盲板，并显示最后一次记录的盲板状态。通过点击过程记录对话框，可以显示该块盲板的全部过程信息，比如首次建档时间、建档信息、盲板通盲状态及时间、作业时间、作业人、确认人等。

通过查看过程记录，可以帮助技术人员追溯盲板管理情况，梳理管理过程，有助于事故分析和处理。

1.4 信息同步功能

石油化工装置具有高温、高压、高真空度、连续生产等特点，技术人员需要随时了解装置现场盲板的状态。

通过特定的传输路径，可以实现PC 端和手持移动端信息同步。无论通过PC 端还是手持终端对盲板信息进行更改，数据均会实时更新、实时传送，保证信息同步。为了保证信息准确，避免技术人员在PC端误操作导致信息错误，软件设有权限设置，包括操作工权限、技术员权限和工程师权限。每种权限均设有特定的功能限制，只有工程师权限可以在PC 端更新信息。

1.5 自动备份功能

使用时间越长，系统内存储的盲板信息、过程信息越多，严重时甚至会影响软件工作效率。为了实现自动净化，开发了云端自动备份和自动格式化功能。系统内储存的信息通过信息传输实现与PC 端同步，同时软件自身也会按时间自动备份，备份完成后，过程信息会被全部格式化，保证系统始终处于高效运行状态。

2 系统使用特点

2.1 扫描识别，自动登记

软件投用后，装置现场的每一块盲板都生成对应的二维码，贴在盲板标示牌上。抽堵盲板前，操作人员通过手持终端扫描该盲板二维码，核对盲板信息和盲板状态信息无误后，则可以进行抽堵作业。操作人员应全程监督施工过程，逐项落实垫片通径、等级和紧固效果，最后更改盲板状态，依次保存提交后，完成状态实时更新。

2.2 系统互联，信息共享

按照GB 30871—2022 标准要求，盲板抽堵作业需要办理特殊作业票，同时开展危险因素分析和安全交底，保证作业安全。

盲板信息化管理系统与电子作业票办理系统数据互联互通。技术人员办理盲板抽堵作业票需要落实盲板编号、位置、介质、材质、垫片等级等信息，通过扫码或搜索直接连通盲板信息化管理系统，以上信息均以表格化形式呈现，大大提升了工作效率。另外，盲板抽堵作业结束后，技术人员需要关闭作业票，同时，盲板管理系统中该盲板的状态自动同步更新，实现了信息时共享。

2.3 兼容性和适用性强

该终端APP 是基于信息化技术开发的，具有很强的兼容性和适用性，能够安装在各类智能手机和设备中。作业区管理人员可以随时随地查看盲板台账，对现场作业进行实时干预和指导，从而降低作业风险，提高安全系数。

2.4 减小对人的依赖性

盲板虽小，责任重大。合格的盲板能够彻底隔断不同系统之间的联系，杜绝不同介质的互串。如果盲板材质有误、压力等级不匹配、垫片选型不合格均会埋下隐患，给安全生产带来巨大威胁。开停工期间，盲板抽堵作业较多，材质确认、垫片选型等技术工作全部需要技术人员操作，出错概率增大。

新系统开发投用以后，盲板的全部技术参数均储存在后台，可以随时调用。任何员工通过扫描二维码或简单搜索均可获取该盲板的全部技术信息，这大大减少了对技术人员的依赖程度。

3 系统的使用与问题

3.1 系统使用

自2022 年以来，该软件在山东某炼厂先后经历了试运行和推广运行2 个阶段，目前为止，管理系统已连续运行1 年零3 个月，使用次数达上千次，盲板识别率达100%。

（1）试运行

该炼厂建有一套30 万t/a 特种油加氢装置，该装置于2020 年3 月投产运行。该装置总共设有405 块盲板，其中包括一级盲板24 块，二级盲板381 块。2020 年7 月停工期间，该装置累计导通/导盲盲板242 次。由于采用原始的现场记录结合事后整理的工作方式，技术人员统计准确率为68%，普通员工的参与度仅为20%。

2022 年4 月，该装置首次进行大检修，期间导通、导盲盲板452 次，全部由该盲板管理系统记录、登记。经统计，该系统投用后，员工参与率达100%，各种信息准确率达96%以上。

（2）运行推广

由于该系统具有便利性、准确性和及时性，经该炼厂生产运行部、健康安全环保部、综合管理部和设备管理部综合评估，于2022 年6 月推广应用至全厂15 套主力装置中。该系统投用前，生产部技术管理人员开具1 张一级盲板抽、堵作业票大约需要30 min；投用后，同样的工作耗时约5 min，工作效率大大提高。

3.2 存在的问题

（1）现场导通或导盲盲板的施工与软件的记录工作是脱节的，一旦操作工未对现场施工进行记录或记录错误，储存的大量数据就失去了价值，极易导致现场人员误判，最终引发事件或事故。

（2）装置现场盲板多，检修期间易发生丢失、混用情况，且软件只能对二维码进行识别，对盲板实际材质、型号、压力等级的识别还需依靠技术人员，一旦二维码贴错或盲板用错，就会导致安全隐患。

4 结语

该系统大大提高了技术人员的工作效率，保证了数据传输的及时性和记录的准确性，有效降低了管理不善带来的风险。但是一旦数据出错，问题会被放大几倍甚至几十倍。针对以上问题，提出了以下建议：

（1）装置现场严格执行“一板一码”制度，且盲板标识牌要牢固固定在盲板上，严禁同类型、同规格盲板混用。

（2）选用抗老化、抗风化的材质制作盲板信息二维码，提高二维码的使用寿命。

（3）系统开发的目的是辅助技术人员更好地开展工作，而不是替代技术人员工作的机器人，各装置要加强对技术人员的培训和管理，严格工作程序，严谨工作态度。

（4）根据使用过程中发现的问题，及时对系统进行升级维护，杜绝漏洞。