一体化压铸成就轻量化

张晓英

新能源汽车一体化压铸结构件带动了新造车工艺革命。在汽车制造中，铝合金件替换钢制结构一般可达到20%～30%的减重，从而实现轻量化，降低能耗，提高车辆续驶里程；一体化压铸技术相比于传统的车身工艺，具有高效集成、设计灵活的特点；一体式压铸成型，没有先冲压后焊接的复杂过程，实现了零部件数量的减少及连接工序的简化。并且，一体式铸型材料回收再利用率接近100%，更为低碳环保。

简单来说，一体化压铸就是以单个大型铝铸件替代大量的小型零件。其基本工作原理是将熔化的铝液灌入高压模具，待铝液冷却后凝固，再将其放入水中加速冷却，随后进行后续处理与质检，即为成型的铸件。与传统造车工艺相比，一体化压铸相当于覆盖了冲压和焊接两个步骤。轻量化与一定程度上的节约成本是一体化壓铸最直观的两个优势。一体化压铸用的铝合金材料被视为轻量化的最佳解决材料。在特斯拉首创使用了一体化压铸技术后，各新能源车企纷纷跟进。新能源汽车通过减轻车身，可有效降低能耗，进而增加续驶里程。在电池技术暂时难以有质的突破前提下，车身轻量化无疑是进一步增加续驶里程，解决里程焦虑的不二选择。从成本角度来看，一体化压铸技术可从生产线、基础设施、时间和人力等多方面有效降低成本。特斯拉Model 3后底板有70多个零部件，而使用一体化压铸技术后，Model Y的后底板仅有两个大件，焊点也由约700～800个减少到50个。此外，使用一体化压铸技术还能提高原材料回收利用率，并缩短开发周期。

新能源汽车制造从新材料、新工艺到新技术，一步步实现着轻量化的目标。