精益成本管理在制造业中的应用研究

文/周君君（成都超迈光电科技有限公司）

低成本是衡量企业竞争优势高低与否的重要标准之一，通过加强成本管理降低制造成本，同时提高企业效益，在制造业企业经营管理战略中已处于核心地位。传统管理模式下，受制度、技术及人员素质等因素的制约，制造业企业投入产出比不高，生产过程中有严重的成本浪费现象，严重阻碍了企业效益的增长与竞争力的提升。对于制造业企业而言，应当立足实际将精益成本管理应用到成本管控当中，以减少成本浪费现象的发生，并推动企业可持续发展。

一、成本管理概念

简单而言，成本管理是企业在生产经营中对各项成本进行科学管控的系列行为的总称，具体包括预测、决策、计划、控制、核算、分析等。传统成本管理仅关注产品生产过程中成本的降低，以保证收益为前提使利润最大化。其他费用被纳入管理或业务范围。在此模式下，企业难以充分了解产品生产成型的全过程成本支出情况。随着市场经济的发展，成本管理被赋予了新的含义。企业成本管理不是只通过降低成本来实现利润最大化，而是聚焦于深度与广度的战略层面。广度上，从生产过程中的成本管理拓展至整个供应链、价值链；深度上，从粗放型成本管理转变为精益成本管理，产品成本从最开始的研发设计成本到原材料采购成本、生产制造成本、质量检验成本、包装运输成本等全过程成本来关注产品的成本支出情况。

二、现代成本管理内涵及主要内容

现代成本管理与传统成本管理有本质的区别。现代成本管理站在战略角度上，全面了解、控制并改善产品成本，寻求企业长期竞争优势的提升路径，同时以产品全生命周期理论为指导，将成本管理对象从企业内部扩展到了外部环境中，前端向市场调研、产品设计、技术创新、供应商评估与选择等方面延伸，后端向产品质检、调试、销售及售后服务等方面延伸，并把产品成本划分为制造成本、经营成本、社会成本及顾客使用成本等，聚焦于全流程成本管控，以实现整体价值增值。事前，结合市场调研情况，采取科学的成本预测方法充分掌握未来成本水平及其变化趋势，对生产经营中可能出现的利弊进行全面分析，基于此，从技术、经济、社会等方面开展产品可行性研究，给出决策意见，并通过对设计方案的优化避免开发设计成本的增加。事中，考虑到部门沟通、材料投放、机械维护等因素对成本的影响，促进部门沟通，合理控制材料投放，做好机械日常保养维护，减少因信息传递不及时、材料投放控制不到位、机械维护不全面所引起的成本增加问题。事后，加大产品质检、调试力度，制定针对性的销售方案，以减少售后维护成本。

三、新时期制造业成本管理存在问题

（一）管理观念更新不足，重生产而轻价值链

良好的思想环境是企业有效实施成本管理的基础，企业需要不断更新自身的管理观念，以满足现代成本管理的发展要求。从目前制造业企业思想环境建设情况来看，不少企业管理观念更新不足，“重生产轻价值链”现象较为严重。具体表现为：决策治理层将成本管理重心放在生产环节，往往只重视控制结果与短期盈利，没有认识到外部价值链中供应商、客户与自身的联系，忽略了对外部价值链中采购、销售等环节的成本管理，不具备价值链成本、战略成本与精益成本思维；管理层更多的是被动完成上级所下达的成本控制指标，各管理部门间缺乏有效的沟通交流，由于信息传递不及时，导致成本管理效率低下；生产一线员工仅关注生产任务是否达标且如期完成，不会主动参与到成本管理当中[1]。

（二）事前控制意识欠缺，研发设计成本控制不足

研发设计阶段，大部分成本已经被确定，但由于此时产品尚未投入生产，企业可基于对客户需求的深入分析对设计方案进行优化，以达到事前控制目的。整体来看，多数制造业企业缺少事前控制意识，设计中只考虑技术性能与可靠性，忽略了客户的真正需求，导致研发设计成本控制不足[2]。

原材料采购是企业生产活动的起点，也是企业产品成本管控的关键所在。通常情况下，原材料采购成本在制造业企业总成本中占据绝对地位。对原材料采购成本控制进行合理规划，有利于制造业企业降低产品总成本，增强自身竞争力。然而，有相当一部分企业缺乏对原材料采购成本控制的合理规划。比如，没有相应的采购管理制度、在没有完全了解企业生产制造流程及原材料消耗的情况下，只要库存原材料不足就直接联系供应商进行采购，在采购数量方面没有一个合理的库存量计划，导致库存量的积压或是采购数量不够，多次采购导致采购成本的增加。

（三）生产过程中成本管理薄弱

产品生产制造是企业实现价值创造的过程，也是发生浪费的过程，具体包括库存浪费、生产过剩浪费、等待浪费、不良品浪费、运输浪费、动作浪费、过度加工浪费等。由于尚未形成完善的生产现场成本管理机制，导致生产浪费现象“遍地开花”。比如，企业引入自动化生产线，因为员工对操作手册的学习不够深入，依然凭借以往生产经验进行设备操作，所以出现不良品浪费；企业虽然对现场规范化生产给出了明确规定，但对于工具的摆放、材料的投入以及机械设备的维护没有作严格要求，造成现场秩序混乱，进而出现生产延迟，造成等待浪费[3]。

（四）产品质量检测不够严格，调试不到位，导致售后维护成本增加

产品在正式投入市场销售之前要经过严格的质检与调试，以满足国家标准要求，保障产品质量，从而提高消费者满意度，减少售后维护成本。然而，不少企业产品质量检测不够严格，调试不到位，不仅降低了消费者满意度，也增加了售后维护成本。例如，2022年台州市市监局对流通区域电动车进行产品质量抽检，发现雅迪、绿源两大品牌在整车质量、短路保护、蓄电池防篡改等多个项目中存在不合格问题，而诸多投诉网站也暴露了这两个品牌电动车的质量问题，就黑猫投诉网站近三十天就有关于绿源电动车的投诉事件，从侧面反映了相关制造企业的产品调试与质量检测工作落实不足。一方面，企业为做好售后服务付出了更多的售后维护成本，另一方面也损害了企业的品牌形象。

四、精益成本在制造业中的应用措施

（一）事前成本管理

1.选择适当预测方法，实现有效成本预测

成本预测是企业提出成本决策、制定成本计划的重要前提，对企业选择最佳成本管理方案具有重要作用。目前可选择的成本预测方法多种多样，不同方法有其明显优缺特点与适用领域，制造企业应当结合企业实际选择适当的预测方法，从而实现有效成本预测[4]。比如，定性预测法主要凭借专业知识与实践经验，利用已有信息以逻辑思维方式对未来成本进行预测与推断，其灵活性较强，但过分依赖人的主观判断。在企业无法充分掌握全面的成本信息，或是难以对影响成本的供应链、价值链因素进行数量分析的情况下，可选择该方法进行成本预测。

2.加强可行性研究，保障产品决策科学性

企业可从技术、经济及社会等方面加强产品可行性研究，以保障产品决策的科学性，以免决策失误造成巨大成本损失。技术方面，对同行业类似产品进行研究，综合分析对方产品、技术特点及市场行情、发展空间、客户喜爱度等，确定自身产品突破点，分析产品所能创造的各方面效益。

3.注重产品设计能力，优化设计方案

产品设计科学性、合理性的高低与否，很大程度上决定了产品的成本消耗。不同客户群体对产品功能、质量及价格等方面的需求有明显差异，企业应在设计前进行广泛而深入的市场调研，充分了解客户需求，设计图纸最终确认前进行多次的有限元分析及动态模拟，对预先设计的方案进行论证，以能达到客户需求的指标和性能。分析各设计成本方案的经济性，确定方案可行性。另外，在设计过程中，应尽量选择标准零部件设计，非标产品零部件生产成本方面、采购价格方面就很不占优势。通过对产品工艺、原材料耗费、客户需求等方面进行综合分析，对设计方案进行优化，选择出最优方案，从而达到事前成本控制目的。

4.完善企业管理制度

健全的采购管理制度、库房管理制度、车间6S管理制度、规范的质量管理体系等有利于规范、约束人员行为，对精益成本思想、成本管控目标等在企业中的贯彻落实具有重要作用。因此，企业有必要对现行管理制度做进一步的完善。采购方面，对采购计划、采购方式、采购周期等提出明确规定，如对于共性材料选择集中采购方式，对于有价格波动上涨风险的采购对象进行提前采购，并规范议价、询价、入库前检验、付款审批等流程，要求采购人员精选多个优质供应商询价，及时与供应商就采购价格进行商议，保留相关资料，同时严格材料入库程序，做好材料验收与记录工作，按合同约定及企业既定程序办理付款审批业务；库房管理方面，合理划分库房安全管理职责，明确要求非仓管人员未经批准不得私自进入仓库，定期清查库存情况，摸清家底；生产现场管理方面，对物料的投放领用、机械设备的维护、人员素质的提升以及生产成本的核算等作出严格要求，并设置监督专员，以防止由于物料投放不当、设备维护不到位、人员素质欠缺、成本核算不准确等引起的成本风险；车间的6S现场管理方面，保障企业安全生产，提高生产效率，降低生产成本，建立良好的质量管理体系，对质量管理体系过程的控制，必须通过形成程序文件形式，加以实施和保持，并不断优化和改进。

（二）事中成本管理

1.加强部门沟通，提高工作效率

制造企业生产过程中会产生海量的成本信息，由于各成本信息来源不同，再加上沟通渠道不畅，部门间难免会存在信息差异，从而导致成本管理工作效率低下，引发成本浪费问题。为避免因沟通不足所引起的成本浪费问题，制造业企业有必要加强部门沟通，提高工作效率。以采购为例，采购部门制定采购计划时，通过与业务部门的沟通了解当前产品生产中的材料消耗情况，并通过与财务部门的沟通获取库存信息，在此基础上对采购方式、采购量、材料供应商等进行合理规划，以免过量采购或无效采购。

2.做好生产现场成本核算及管控，避免无增值作业

精益成本管理的核心思想是“杜绝浪费”，从企业内部价值链来看，成本浪费产生于无增值作业程序[5]。对于制造业企业而言，要想有效应用精益成本管理，应做好现场成本核算及管控，以避免无增值作业。管理组织责任、生产制度及标准是否充分落实，核算方法是否合理且应用得当，人员操作是否合规，直接影响生产现场成本核算及管控成效。管控过程中，企业有必要从责任分配、制度执行、核算方法应用、人员专业素质提升等方面入手，根据材料、设备等直接成本及沟通、生产进度、生产质量等隐性成本的管控需要，细化各生产部门及岗位职责，加强对材料领用投放、设备使用维护等过程的动态监督，确保生产人员严格遵循企业生产制度及标准进行合规操作，并利用信息系统全面收集成本信息，在此基础上灵活应用移动加权平均法、个别计价法、计划成本法等核算方法有效开展成本核算工作，便于掌握材料消耗、机械消耗等情况，同时做好各生产环节的有序衔接，有效把控生产进度与生产质量，防止出现成本浪费。

（三）事后成本管理

1.优化质量管理体系，提高客户满意度

精益成本管理将为客户创造价值作为前提，在满足客户价值需求的基础上，通过服务使客户价值增值，从而实现客户群体的拓展与满意度的提升。从当前情况来看，客户的主要价值需求体现在产品质量上。制造企业除了对设计、采购及生产等环节进行成本管控外，还应注重对最终成品的质量管理，加大产品质检与调试力度，进而以高质量的成品提高客户满意度。值得一提的是，随着国家制造体系的逐渐完善，相关质检与调试标准不断提高，企业需要实时关注国家标准的动态变化，严格遵循国家标准开展产品质检与调试工作，以免因产品质量问题而付出更多的服务成本[6]。

2.强化质量成本控制与考核，减少质量问题

精益成本管理下的质量成本控制，包括事前预防、事中控制与事后补救。从制造业产品成品质量角度来看，事后补救体现在对缺陷产品及客户投诉的处理上。大多企业在爆发出大规模缺陷产品时才选择将其召回，在一定程度上使自身的品牌形象受到了损害。企业有必要定期或不定期开展产品质量调查工作，便于发现质量隐患及时召回产品，防止社会消极影响的进一步扩大。对客户投诉处理不及时、不到位，会降低客户的信任感与满意度，间接影响企业客户群体的拓展。对此，企业有必要提高对客户投诉受理、记录的及时性。客户服务部及时与客户对接缓解客户消极情绪，质量部就投诉内容展开调查，质量管理部负责召回问题产品，销售部进行退换货处理。为促进各部门质量成本管理责任的落实，企业应做好质量成本考核工作，对表现优异的部门及个人予以精神、物质奖励，促进全员参与质量成本管理，从而形成全员抓质量的有利局面。

3.加强产品成本分析与考核

加强产品成本分析与考核，对企业把握产品成本管理情况、岗位责任落实情况等具有重要作用，有助于企业深入挖掘当前产品成本管理中的问题，优化相应管理措施。产品成本分析方面，企业有必要以产品全生命周期理论为指导，从产品研发、材料采购、现场生产、质量检测、销售及售后服务等多方面入手，对产品成本构成及影响成本变动的因素进行定性定量分析，在此基础上探索降低产品成本的可行路径。产品成本考核方面，企业可将其考核与绩效管理有机对接，运用平衡计分卡这一绩效管理工具，从财务、内部流程、客户及人员学习与成长等维度对产品成本管控情况、岗位责任落实情况进行考核，并评估当前成本管理措施的有效性，同时根据考核结果实施必要的激励奖惩，激励全员参与成本管理。

五、结束语

综上所述，成本管理在企业经营战略中占据核心地位，传统成本管理已经不再满足现代制造业企业发展需要。面对当前成本管理中存在的管理观念更新不足、研发设计成本控制不到位、原材料采购成本控制缺乏合理规划、生产成本管理薄弱、产品质检与调试不到位等问题，制造业企业有必要以精益成本理念为指导，构建事前事中事后的现代全流程成本管理体系，事前通过成本预测、产品可行性研究及设计方案优化等措施达到事前控制目的，事中促进部门沟通，并做好现场成本管控，避免无增值作业，事后强化质量成本控制与考核，从而在成本管控中逐步将质量管理贯穿到整个生产流程中，实现降本增效目标，推动企业可持续发展。