机加工金属零件检则技术优化研究

高 鹏

（智奇铁路设备有限公司， 山西 太原 030032）

引言

机械零件加工质量检测技术具有综合性强的特点，之所以如此，是因为金属零件在几何形状、尺寸精度、表面粗糙度、材料性能、热处理以及表面处理等方面有着严格的设计要求，加工制造过程中是否达到了标准技术要求，必须要有质量检验人员逐一进行检验。对于机械加工检验人员来说，其必须要了解并掌握相应的检验技术，才能保证检验工作更加顺利实施，保证加工质量。

1 金属零件加工中存在的问题

1.1 金属零件加工精准度不足

金属零件在各类机械设备中极为常见，金属零件的精确度越高，那么机械设备的质量也就越高。金属零件在机械设备内主要是配合机械设备完成各项生产工作的，一般的机械设备对于金属零件的规格、大小等有着明确的标准要求，如果说机械设备零部件的产品质量达不到标准要求，那么机械设备的使用效果也会受到影响和干扰[1]。在对金属零件进行加工时，最为常见的问题就是精准度不足，导致加工精准度不足的原因多种多样，比如说在金属零件加工时对原材料的测量数据不够准确，参数错误；或者是在金属零件加工时没有严格按照标准图纸进行加工，这样也会导致所加工出来的金属零件质量不达标，精准度差。这一类有瑕疵的金属文件如果应用到机械上面，可能会对机械设备性能产生干扰和影响，同时，还可能会引发事故，影响操作人员的安全。金属零件加工时精准度不足是一种极为常见的现象，导致这一现象发生的原因多种多样，比如说，加工人员操作方法不当，用于加工的刀具以及机床等本身存在问题，外力干扰以及受热不均等等。

1.2 金属零件加工系统受力误差

金属零件实际加工过程中，为了达到加工目的，会使用多种外力对工件进行打磨，受到外力挤压之后，工件的形态会发生改变，直到最终转化成为与图纸一致的形态，在此过程中误差值的出现在所难免。之所以如此，就是因为其受力可能会产生差异，不受预期控制[2-5]。比如说，金属材料的刚性不足，在对材料进行加工时材料形态发生明显变化，且这种变化与预期不一致，这样零件的整体质量必然难以达到标准的施工要求，施工质量效果就会因此而受到影响和干扰。此外，当前随着科技的不断发展和进步，金属零件的加工基本上已经实现了自动化，在加工之前只需要将相应参数导入到加工系统之中，系统就可以自行运转完成相应的加工工作。但是系统运行期间也可能会出现各种各样的故障，一旦故障发生之后，系统可能就不会按照前期设定标准进行运转，这样自然就容易导致故障发生，因此导致金属零件的加工出现不可逆转的误差，产品质量受到影响和干扰。

2 金属零件加工质量检测方法存在的问题

2.1 质量检测方法单一

在科技的支持下，我国工业水平不断发展进步，应用于工业生产领域的各类金属零件也开始朝着多元化的方向发展，为了保证金属零件的作用价值充分有效发挥出来，在平时的生产环节就需要加强质量检测，及时地发现并解决问题。但是结合实际情况来看，我国质量检测发展水平并没有跟上金属零件加工技术发展速度。如部分金属零件的生产工序复杂，生产涉及到了多项工艺，因此在检验工作实施期间必须要同时应用多种机械设备才能顺利完成检测工作，这种情况下，检测设备过于单一，就难以有效满足检测要求了。同时，许多检验人员在检测期间对检验设备的参数以及精度检验等关注度不足，没有充分重视机械设备自身的安全性与可靠性，针对各类问题发现不及时，处理效果不佳，因此严重影响了检测质量效果。

2.2 管理监督与检测工作缺乏规范性

为了提高生产效益，充分发挥金属零件的作用价值，当前我国金属零件一般在加工完成后就会投入应用，这种工作模式虽然具有高效便捷的特点。但是在实际应用过程中实际上也有着诸多问题与不足、因为零部件生产过程中因为工艺技术、材质以及加工操作方法等多重因素的影响，可能会出现质量方面的问题，有瑕疵件存在，部分瑕疵比较明显。这一类损坏的金属零件通常会直接报废，但是也有许多零件的瑕疵比较细微，仅仅是使用肉眼难以有效观测到，必须要经过专业的检验分析才能发现瑕疵问题，而在零件生产完毕之后直接投入使用，省去了检测环节，这样就容易导致瑕疵零件混入到完好零件之中投入生产使用，进而影响产品的整体质量效果。此外，在对机加工金属零件进行检测时，部分检测人员的综合素质不高，其对于检测工作的重要性缺乏深刻认识，在检测时敷衍塞责，没有及时地发现并解决问题。

2.3 相关管理体制不够完善

金属零件质量检验工作的有序实施必须要有一套完善的管理体制，这样工作中出现任何问题与不足，都可以第一时间采取措施予以应对，保证检测工作高质量的实施。但是结合实际情况来看，当前零件质量检验工作实施过程中就存在有体制不完善的问题，以质检机构为例，其中的部分非质检部门没有充分认识到质量检测的重要性，认为该项工作与自身关联性不大，参与积极性比较差，工作形式主义色彩浓厚，自身的职能未能充分发挥出来，在监管工作实施过程中监管责任缺失，这些也对检测工作产生了极为不利的干扰和影响。

3 机加工金属零件检测技术优化措施

3.1 合理选择检测工具

针对不同类型的机加工金属零件在检测时所应用到的方式方法也存在有明显的差异，检测工具各不相同。为了保证检测的有效性，更加高效快速地发现金属零件存在的质量问题，在选择检测工具时需要慎重，要明确选择何种检测工具是最为合适的，准确把握检测问题。同时，检测问题可能难以及时快速的发现，对于部分精密仪器来说，由于其所涉及到的工序繁琐，检测时需要应用多种仪器，因此检测所耗费的时间可能相对比较长，为了保证检测效果，并有效地解决各类检测问题，还需要有充足的耐心和细心，应用好各类检测工具，做好基础数据记录工作，这样即便是后期发生质量方面的问题也可以更加高效解决。同时针对一些复杂性问题，在检测时要结合实际零件的情况，测量环境、位置以及场合等选择合适的工具开展测量工作，解决测量期间所遇到的各类问题。同时，在测量期间还应当做好金属零件的设计图纸检查和分析工作，保证对零件的尺寸、形状以及性能等均有深入的了解和分析。如在测量精密仪器时，为了提高测量的可靠性就需要借助显微镜，如果只是应用常规测量工具那么很容易产生误差。在测量期间只有充分了解零件的各项情况，才能选择合适的测量工具，提高检测的准确性与可靠性，使得测量效果不断优化。

3.2 合理选定检验方法

在对金属零件进行检测时，所使用到的检测方式可谓是多种多样，比如说直接量法、间接量法、接触量法以及不接触量法等等，这些都属于相对性的检验方法，在具体应用时需要结合实际情况针对性应用，否则的话检验方法就难以有效发挥作用。在相关方法应用时，首先需要查阅图纸，将实际零件与图纸内容进行对比分析，明确所生产出来的零件所使用的材料、尺寸以及质量标准等是否符合标准要求，查看零件是否有气孔、裂纹以及夹砂等缺陷。在对零件进行检验时，不仅要观察零件外形情况，同时还需要做好内部检验工作，提高检验的可靠性和准确度。其次，需要对零件的尺寸进行检测，在检测时需要选择合理的工具，以便最大限度地规避误差，针对检验所获取的数据信息需要及时快速记录，这样后期如果检验工作存在问题，也可以及时查阅已有数据进行调研分析，避免错检以及漏检等问题发生。

3.3 对工艺文件进行分析

金属零件生产加工时，企业为了能够最大限度地提升零件生产效率，降低产品不合格率，提高产品的整体质量，降低经济损失，一般会结合实际的零件类型制作相应的工艺卡、工艺文件等，进而为生产工作的实施提供指导。在工艺文件中还包含有加工工艺路线的修订、公式定额具体调整等方面的内容，因此在金属零件质量检验之前，检验机构首先就应当做好工艺文件的解读工作，这样可以全面深入地了解零件的生产工艺、加工尺寸等基本情况，为后期检验工作的实施做好准备工作。以某零件为例，其零件将会放置在机械设备的B 处，为了保证零件的有效应用，在B处设置了固定槽分别为A、C，零件加工完成后，最终投入应用涉及到了A、B、C 三个位置，但实际上零件加工时却只关注到了B 处的问题，对于其他两处有所忽视，这样在零件加工时发生问题的机率相对来说就比较高。因此在检测工作实施之前就需要先对工艺文件进行分析，明确零件加工的重难点，然后提高对重难点的检测力度，以便各类问题能够得到及时快速的解决。

同时对于检测结构来说，其应当制定科学合理的检测标准要求，保证检测技术在应用时能够与零件的设计基准、定位基准等高度契合。在实际检测工作实施期间，要不断对检测质量及效率进行优化，以提高零件的可靠性。针对箱体、叉类以及架类等零件进行检测时，必须要加强监督管理，以保证检测质量达到标准要求。

3.4 做好对图纸的分析工作

质量检验工作实施前需要先对零件图进行分析，了解加工图纸的基本情况，从而准确掌握零件用途以及材料，明确零件各个组成部分的结构、整体形状等，对各个零部件的位置以及加工方法有一定的认识和了解，这样后期检验工作将会更加顺畅的实施。同时，要做好零件视图分析，用主视图掌握零件的形状、尺寸和位置，并适当放大局部图。此外，还需要准确掌握零件尺寸、形位公差以及对于加工技术的要求，准确掌握质量检验的重点，以保证检验的效用最大化。而且，为了保证检验工作的有序实施，还需要加强对检测技术人员的培训，保证检测人员能够灵活地解决各项检测问题，提高零件检测的质量效果，达到检测目的。

4 结语

针对机加工金属零件做好检测工作，可以快速及时发现零件加工环节存在的缺陷和不足，减少加工失误，降低对原材料的浪费，最大限度提高企业的经济效益。在新的时代背景之下，必须要提高对检测工作的关注度，不断对检测技术方法进行优化，使其能够更好地契合新时代发展需要。