石化设备维护管理与故障排查方法探究

徐福国

（中国石化销售股份有限公司江苏徐州石油分公司， 江苏 徐州 221000）

引言

大多数石油化工企业在对设备进行维护管理时，都希望将设备故障发生概率控制为零。但是，在实际生产管理过程中，设备运行由于受到了内部因素和外部因素的影响，不可避免地会发生故障。目前，在石油化工设备制造存在内部结构设计不合理、零部件安装不到位、加工粗糙等问题，而在外部加工条件的影响作用下，设备在运行过程中也会时常发生故障，不利于实现企业的安全生产。石油化工行业设备所接触的大多是具有腐蚀性、易燃、易爆性的原材料，如果设备在运行过程中出现故障问题，会导致出现较大的安全隐患。石油化工企业的相关设备本身具有大型化、复杂化的特征，设备的维修及管理与其他行业相比难度更大。因此，石油化工企业的设备维护管理人员应定期对运行设备进行维护和管理，同时，对一些接触易燃、易爆或时常在高温高压条件下运行的特殊设备，还应该采取相应的故障处理方案，从多角度、全方位的维护石油化工设备的整体质量，保障生产效率，进一步提升石油化工企业的经济效益。

1 石油化工企业相关设备故障问题的排查方法

1.1 设备故障排查以及维修方法的选择

石油化工企业选择适当的设备故障维修及排查方式，主要是为了以最小的维修成本和排查成本，及时、准确地找到石油化工设备内部存在的故障问题，针对性地制定维修方案，进行维修。根据石油化工设备的故障问题不同，所采用的维修方法也具有较大的差异性，不同的维修管理方案本身也具有优缺点。因此，需要结合设备运行的实际状况以及具体的故障问题，选择最为合适的维修管理方法。通常情况下，石油化工企业在维修过程中会同时采用多种维修方式，发挥多种维修方式之间优势互补的作用。目前，在石油化工设备维修过程中，常见的维修方法主要包括恢复性维修法、改进性维修法和预防性维修法三种类型。

目前，石油化工企业的设备在运行过程中主要面临的故障问题有磨损型的规律性故障问题以及偶发性的随机故障问题。磨损型的规律性故障问题通常发生在设备运行周期较长的石油化工企业内，但偶发性的故障问题，纯属是受到外界因素或内部零部件等相关因素偶然发生，与设备运行的周期和时长并没有直接关联。如果石油化工企业设备的故障问题呈现出一定的规律，并且还具备较长的发展期，那么，设备在故障发展期的过程中，就会体现出故障征兆，根据相关故障问题发生之前的预警信息，维修管理人员就可以在定期检测中对设备运行的故障问题进行预测。而针对一些并没有客观规律且突发性的故障问题，例如，设备内部常见的电气零部件或重点零部件在运行过程中突然损坏时，就可以根据不同零部件的使用寿命，选择对设备零部件进行维修或及时更换的管理方案。而针对一些较轻故障问题或易于修理的故障问题，在维修管理过程中所需要的周期较短，对企业的生产和运行也不会带来较大的影响，维修管理团队就可以考虑采用恢复性的维修管理方式，进行短暂的修复，确保设备在短时间内能够继续投入生产运行。而对于偶然发生且毫无发展规律的故障问题来说，由于维修管理人员无法提前对故障问题进行预测和判断，对于突发性的故障问题只能根据故障的实际状况选择恢复性的维修方式。而对于石油化工企业中非必要的设备，即使停运对企业的生产运营也不会带来较大的影响，可以考虑在故障问题发生之后再进行紧急处理。而对与企业生产息息相关的重要设备，一旦发生故障问题很可能会给石油化工企业带来不可挽回的经济损失，在这种情况下就可以考虑启动备用机器，一旦发生故障问题，立即启动备用机器，维持生产运行状态[1]。

1.2 设备故障排查以及维修的特征与目的

石油化工企业内部对于设备进行维护管理的最终目的，就是要确保设备运行的可靠性、稳定性，有助于企业稳定生产和运行。通常情况下，石油化工企业的故障排查以及维修方案主要包含了预防性维修、预测性维修和主动维修三种方式。这三种方式需要化工企业的维修管理人员定期对设备进行故障排查及维修检测，发现设备运行过程中可能存在的故障问题，有效提升设备故障维修管理效率。如果在维修管理工作中采用被动式的维修管理方案，就可能会导致设备在运行过程中出现无规律或非计划性的故障问题，但采用预防性的维修管理方案，就能够明显地降低偶然性故障问题发生的可能性。但是采取预防性维修管理策略的同时，也应该考虑到维修管理的频率和程度，避免引发设备老化问题。预测性维修管理方案的主要特征是要采取事先维修和排查的策略，进一步降低后续设备运行过程中非计划性故障问题发生的概率，提前对设备运行的故障问题进行排查，能减少维修管理次数，虽然无法在根源上将设备运行的故障问题消除，但却能够降低设备维修和拆卸的频率，还有利于延长设备大修的周期，具有改善设备运行系统功能的优势[2]。

2 石油化工企业运行设备的维护管理创新性方案以及具体应用

当前，我国许多石油化工企业都在持续不断地寻找更加科学合理的设备维护管理方法，但无论采用哪一种设备维护管理方式，最重要的是要预防性地排查化工企业内部设备运行过程中可能存在的故障问题。基于预防性排查管理理念，我国某石油化工企业根据不同的故障特征以及故障问题，安排了A、B、C 三种维修链条和维修方案，实现了对石油化工企业内部设备运行过程中故障问题的进一步判断，并且能够以设备发生的故障为依据，对设备故障情况进行规划，通过科学的诊断与排查，制定出更加合理的故障维修和管理方案[3]。

1）A 方案的维修管理链条主要是针对无序性的故障问题进行维修管理。这是一种较为直接的维修管理方案，主要针对设备运行过程中不经常出现的偶然性故障问题，这些故障出现的频率并没有客观的规律。因此，维修管理人员并不知道这类型故障出现的时间点以及故障所在的区域，同一台设备内无序性的故障问题重复发生的概率是非常小的[4]。

2）B 方案中的维修管理链条也被称作有序维修管理链条。主要针对一些有据可循且经常发生的故障进行维修，这类型故障问题通常在管理人员的预料范围之内，故障发生后，维修管理人员可以依据实际情况快速作出判断，并且参考历史维修管理数据，通过总结规律，采取相应的维修管理措施。

3）C 方案中的维修管理链条也被称作维修管理诊断链条，是目前最为高级的一种维修管理方式。诊断性维修管理方式主要是针对设备运行过程中的一些疑难杂症而制定的个性化维修管理方案，具有较强的故障针对性，通过维修管理人员主动对设备进行维修和管理，可降低设备大修的频率。

2.1 无序维修管理方案

A 方案中的维修管理链条主要是针对一些无规律发生的故障问题。这类型故障问题主要包括以下两种类型。一是由于设备出厂制造水平所导致的故障问题，例如，设备内部的零部件在制造过程中就存在一些不易被发现的缺陷或漏洞，导致设备在运行过程中出现故障问题。二是由一些偶然因素或无端因素引发的故障问题[5]。这些因素主要涵盖了设备在控制过程中人为误动引发的故障问题。但是这些故障问题的发生并不能够被事先排查或知晓，导致这类型故障问题发生的主要因素包含周边工作环境、设备内部零部件的制造质量、工作人员的操作水平以及专业技术等等。针对这类型故障问题，只有采取积极主动的排查管理方案，才能避免偶发性故障发生。因此，应该对设备操作员进行常态化的技能培训，并对设备内部零部件定期保养，降低无规律故障问题发生的可能性[6]。

2.2 有序维修管理方案

B 维修链条主要针对的是一些有规律可循的故障问题。在设备运行过程中，经常会出现一些周期性且常见的故障问题，例如，设备内部的零部件由于运行操作不当发生故障或由于一些易损零部件运行故障出现的问题。石油化工企业设备内部的零部件本身就具有不同的使用寿命，通常情况下，在规定的使用寿命内都可以被视为正常的维修范畴[7]。因此，维修管理人员定期更换易损零部件，可有效降低故障发生的概率。但是，有的企业将易损零部件的周期性故障问题看作是异常的故障问题。为了确保维修管理工作有序进行，对易损零部件进行了定期替换后，还应该通过进一步的检查，对设备进行诊断维修。

2.3 诊断维修管理方案

C 链条的诊断管理方案主要是针对一些高级的异常故障问题进行维修诊断。诊断故障维修管理主要是将有序维修管理和无序维修管理中出现的异常故障问题作为诊断对象，诊断的目的在于尽可能地避免故障发生。对于偶发性的设备故障问题，通常可以对设备采取定期监测、定期保养等方式，将偶发性的故障发生频率控制在规定的范围内。而对一些具有规律性、重复性的故障问题，则应该进一步深入判断故障发生的原因，才能避免这类型故障再次发生。例如，由于操作人员操作失误而引发的设备故障问题，就可以通过修正操作人员的操作方式进行控制。

3 结语

石油化工企业设备的故障诊断以及维修工作应该遵循主动性、预先性原则，通过判断不同的故障问题，采取针对性的故障维修和管理手段，降低设备故障发生的频率，进一步推动企业安全、稳定生产。