产教融合背景下高端五轴数控应用人才培养探索与实践*

冯娟，张爱琴，雷伟斌

（西安航空职业技术学院，陕西 西安 710089）

国家发改委《战略性新兴产业重点产品和服务指导目录》《产业结构调整指导目录（2019）》中将航空产业（民用飞机、航空发动机、航空设备及系统、航空材料、航空运营及支持、航空维修及技术服务）列入战略性新兴产业重点方向[1]，《中国制造2025》也指出要组织实施大型飞机、航空发动机及燃气轮机、民用航天、高档数控机床等一批创新和产业化专项、重大工程。“一带一路”倡议为世界航空市场注入新动力，这对我国民航和通用航空的发展无疑将起到极大促进作用。航空制造类企业适逢黄金发展期，需要大量高技术技能人才的支撑，然而职业院校学生在就业过程中存在着严重的“留不住”的现象，导致大部分企业在购置了高端数控设备后“用不起来”的问题。

作为企业实际生产中高端制造能力的标志之一，以五轴数控加工为代表的多轴精密加工技术在航空高端制造中占据越来越高的比重。然而由于此类设备单价昂贵，职业院校无法提供能够满足教学的批量设备，加之航空零部件由于存在批量小、种类多、材料贵等特征，职业院校很难开展基于真实工作过程的加工训练，同时，缺乏具备真实工程实践综合应用能力的师资，无法及时将新工艺、新标准、新技术融入课堂教学，导致高端五轴数控类技术技能人才无法满足企业需求。基于此，学校与西安亚太菁英装备制造有限公司深度合作，探索高端五轴数控类技术技能人才培养供给的新模式以及在该模式下的双师型教学团队培养、校企紧耦合实践基地建设等问题。

经过几年的探索与实践，基本上形成了“三元参与、分段培养、四方共赢”的合作模式。其中三元参与：育人主体包括设备生产企业、学校、设备应用企业三方；分段培养是指人才培养过程采用“1.5（学校）+0.5（企业1）+1（企业2）”模式；四方共赢则为：设备生产企业培养了跟随设备的专业技术人员，提高了设备销售过程中的竞争优势；学校人才培养的使命得以高质量达成，教师培养与基础教学设施建设均取得突破性的进展；设备应用企业解决了设备运行过程中维护与使用的后顾之忧，学生获取了专业的五轴应用知识，就业核心竞争力大大提升。

1 校企协同联合培养

紧跟五轴数控类设备供需的链条，联动了设备生产企业、学校、设备应用企业，采用成本共担、人才共育，过程共管、资源共享的合作思路[2]，基于三方不同的需求找到合作契合点，压实高端五轴数控类技术技能人才培养过程中的具体责任，合力保障了五轴数控类技术技能人才培养的质量。

聚焦产教融合校企合作模式创新，基于设备生产企业、设备应用企业的用人需求，由校企三方共同拟定高端制造特训班人才培养方案，重构课程体系，同时在教学实施过程中将真实生产项目、典型生产案例引入校园，创设真实职业环境，合作开发课程标准、教学标准、产业技术技能标准及岗位规范。最终，校企共同确立了“创新意识+精湛技能+团队协作管理”的高端五轴应用人才培养的模式，重构了“公共基础+专业基础+个性定制课程”的课程体系，确定了“课堂理论教学+创新基地训练+企业现场实践”的教学实施过程，组建了“企业技术精英+院校骨干教师”的高水平的教学团队，搭建了基于校内产教融合平台和企业一线的高端五轴应用人才培养平台。

新的供给模式下，将高端技术技能人才的培养及供给与设备生产类企业、设备应用型企业紧密联系在一起，精准刺激设备生产类企业的兴奋点，解决设备应用类企业的痛点，学生就业专业对口率、就业满意率大幅提升，企业高端技术技能人才“招不来、留不住”的困境有效化解。

2 精细管控培养过程

充分吸收企业在人力资源管理过程中的先进理念与做法，以企业主导学校为辅的原则，将过程总结流程化，将问题归纳制度化，形成了从人才选拔、遴选企业、人才培养、过程监控、考核评价、就业安置等完整的一套高端五轴应用人才培养流程。

明确了合作企业、高职院校相关职能部门和教学院系的职责，建立健全了权责清晰、职责明确、管理规范且具备优先权的运行管理制度，有效解决了高端技术技能人才培养过程中的选拔与淘汰、教学过程的组织以及学分学时管理、项目成果与课程教学的互换替代、教师的评聘与课时认定等特定的问题；规范了高端五轴应用人才特训班的组建、培养的组织与开展、就业等关键环节，保障了高端五轴应用人才培养过程的有序有效开展。同时培训过程中专注学生创新能力、实践能力以及团队协作能力的培养，注重培养过程中的精神渗透，用宽容的环境激活创新的意识，用浓厚的氛围孕育创新的思想，用有效的激励驱动创新的动力，为高端应用人才培养营造良好的氛围。

特别是针对目前区域中小微企业技术技能人才流失严重、职业院校生源多样性导致的学生差异化现象以及大学生职业生涯规划不明晰现象，采用三轮选拔、淘汰机制，坚定学生从业意志，强化学生技能水平，树立航空工匠远大志向。三轮选拔具体为：首先专业排名前60%学生自愿报名，首轮专业基础知识笔试选拔，第二轮学生自主学习能力选拔（发布专业学习资源，学生自主学习一个月后考核），第三轮由设备生产企业现场面试选拔，最终确定进入特训班人员名单。三轮淘汰具体为：培养半年过程中，每2个月专业技能考核一次，末位10%淘汰。经过六个月强化训练及一年设备应用企业真实航空零部件加工技能提升，达到企业用工标准，保证技术密集型高端技术技能人才培养质量与企业实际需求匹配度。

3 联动开展团队培养

大部分职业院校的教师缺乏企业一线生产经历，工程实践应用能力欠缺，以往的教师下企业实践虽然能在一定程度上弥补这一短板，然而受企业地理环境、企业实践时长、企业主营业务等因素的影响，难以有效地与专业课程教学有机衔接。在该合作模式下，校企共同组建教学团队，分工协作各司其职开展教学工作[3]，其中选拔骨干教师负责专业基础理论课程的教学、设备生产企业工程师驻校负责航空零部件加工五轴技术核心课程培训、设备应用企业技术人员在厂负责学生现场实际操作能力的教学培训。

培养过程中，选聘2名校内专业骨干教师和学生一起全程参与特训过程，校企共同实施“双师型”绩效考核制度，经过一期培训，骨干教师工程实践能力提升显著。次轮2名参训教师参与培训学员，2名新教师全程参与培训，如此多轮次循环递进，团队整体工程实践能力得到有效提升。学校教师通过在校企共建的航空高端制造协同创新中心参与企业真实项目、与企业工程师“一对一”结对互助、多轮次循环递进、联合指导技能大赛、共同研制“1+X”证书标准等方式，普通教师逐步成长为能说会做的企业工程师型教师，形成了一支技术过硬、合作良好的“教练型”师资团队。

4 搭建平台合作共赢

立足航空制造类专业群人才培养目标，放眼专业未来发展前景，跟进行业前沿技术、设备与生产线，校企整合资源合力共建了航空高端制造协同创新中心（其中学校投入800万元建立生产型智能制造产线；企业投入五轴数控设备2台，价值600万元，学校提供场地并每期投入耗材10万元），为学生提供“全过程、分岗位、重协作、强纪律”真实生产过程环境，成为学校设计制造社团、技能竞赛练兵、双创教育推动的孵化器。为学校提供了教师工程实践能力培训、科研项目培育与研发、面向社会公众的技术培训与技能鉴定、实施1+X、现代学徒制等先进职教理念的基础场所，为企业提供了员工培养、产品研发与技术攻关等有利条件。

充分发挥产教融合平台的高速、高精加工设备优势，为区域中小微企业开展航空及燃气轮机冷端叶片制造、航空零部件异形复杂曲面成型、航空发动机轮盘榫槽槽底圆角加工等重大专项课题研究，成为区域内航空制造企业现场问题解决的“军师”。充分发挥在设备生产企业在装备制造领域的资源优势，在装备关键件延寿、减速传动装置设计、整机振动故障排除等方面通过深冷处理技术应用，逆向工程与再制造的有机融合、模态及动态测试技术，提高学校制造类专业在非航空领域的话语权，成为非航空零部件独立设计或咨询领域的“向导”。

5 结语

⑴率先在技术技能人才供给中提出“人员+设备+产品解决方案”的“交钥匙工程”理念。借鉴工程总承包模式EPC，提出了“人员+设备+产品解决方案”的“交钥匙工程”理念，以航空装备制造企业真实产品为载体，对特训班学生开展高端数控设备操作及加工工艺专项训练。将通过最终考核的学生随设备一起提供给下游设备应用企业，学生对企业的认同感和归属感明显增强，满足了企业对高端五轴数控应用人才的需求。

⑵创新了一种“合作共赢、过程共育、成本共担”校企双主体育人模式，基于需求导向的理念，合作企业本着共赢的目标，共同深度参与到人才培养的全过程中，同时自愿分担人才培养的成本，并通过前沿技术、设备、人力资源的投入，将三新技术引入到人才培养过程中，最终实现了“校—企—企”三方的共赢。

⑶创建了一种“教练型”师资团队建设方法。构建了教学能力优秀的专业教师和企业实践经验丰富的工程师组成“1+1”结对互助的师资团队授课，为其他专业的“双师型”师资队伍建设提供了新参考。