超超临界二次再热锅炉关键技术研究进展

胡相余 许仁发 孟 涛 邢小林 张 杰 张 涛

(1.安徽平圩发电有限责任公司，232089 安徽淮南；2.上海发电设备成套设计研究院有限责任公司，200240 上海)

0 引 言

由于环境污染和能源消耗问题日益加剧，我国近年来对煤炭能源的使用逐渐减少，对风、水、生物质等可再生能源的利用规模逐渐加大。在电力生产方面，截至2020年底，全国煤电装机占比由2015年的62%降至49%，发电量占比由2015年的71%下降至61%[1]，基本实现了“十三五”规划的煤电控制目标，并且“十四五”将进一步降低煤电占比。然而，目前煤炭作为我国主要消费能源的地位仍未改变[2-3]，火力发电依旧占据着我国电力生产的主导地位[4]。因此，控制电力行业煤炭消费总量对完成“碳中和”和“碳达峰”目标意义重大，而煤炭高效清洁利用对碳减排目标的实现亦有显著影响，这就促使燃煤发电技术必须朝着清洁和高效的方向发展[5]。近年来，风电和光电等新能源大规模并网发电，因其具有明显的波动性和间歇性，燃煤发电机组不得不参与深度调峰[6]，面临着巨大的调峰压力挑战[7]。

二次再热技术作为现今燃煤发电技术研究的主流方向，其调峰能力对消纳新能源电力具有重要作用[8-9]。而与超临界技术相比，超超临界技术[10]应用于燃煤发电更有利于机组热效率的提升[11]。超超临界二次再热技术作为目前国际范围内首选的燃煤发电技术，其发展对节能减排目标的实现至关重要。使用超超临界二次再热技术的机组不仅煤耗量明显减少[12]，运行的经济性和环保性也得到显著提升[13]。为充分发挥超超临界二次再热技术各方面优势，国内外开展了众多卓有成效的研究工作，而超超临界二次再热锅炉技术作为二次再热技术的关键核心技术之一，其发展对超超临界二次再热技术有重要影响。因此，本研究针对超超临界二次再热技术的发展近况，特别是二次再热锅炉技术的研究进展进行了总结，分析了当前锅炉关键技术的研究难点和发展趋势，为攻克超超临界二次再热锅炉技术难点提供了一定的理论参考，为超超临界二次再热燃煤发电技术的发展重点提出了一些建议。

1 超超临界二次再热技术简介

超超临界二次再热技术即在超超临界再热基础上，锅炉增加一级再热系统，汽轮机增加超高压缸。二次再热技术的基本动力循环仍为朗肯循环[2]，不同的是该朗肯循环拥有两次中间再热过程。在原有一次再热的基础上，出口蒸汽被再次送入锅炉中进行加热，整个做功过程的平均吸热温度得到提升[2，11]，因此二次再热机组与一次再热机组相比循环热效率更高[14]。超超临界二次再热技术无论在技术先进性上，还是经济及环保效益上都优于常规一次再热机组[15]，已成为目前实现燃煤高效利用及清洁减排的主要手段之一。图1所示为二次再热系统的循环系统[16]。

图1 二次再热系统结构Fig.1 Structure of double reheat system

2 超超临界二次再热技术在燃煤发电领域发展历程

国外二次再热机组的研究和建设工作可追溯到二十世纪中叶，先是德国许尔斯化工厂在1956年建成了世界上首台二次再热机组[17]，紧接着美国、日本、丹麦等国也都成功建造了二次再热机组，而在二次再热机组的初期研发阶段，由于研发者过多关注提高机组初压，以致建造的机组在很多方面都出现了问题。最常出现的问题有机组系统结构过于复杂、运行维护困难、可用率不高等，加上出于安全考虑使机组蒸汽温度和蒸汽压力等运行参数降低及高温金属材料限制等因素综合影响，自20世纪70年代以后很长一段时期，二次再热机组的研发都处在停滞不前的状态[18]。因此，在这几十年里除去早期美国投运的机组外，只有日本川越电厂投运的两台700 MW锅炉和丹麦Nordjylland电厂投运的两台415 MW锅炉采用了超超临界二次再热技术[19-20]。

国内开展二次再热机组的研究起步较晚，二十一世纪初期我国才开始重视二次再热机组的研发。我国在“十五”期间将二次再热超超临界发电技术列为重点研发项目[15]。由于国外对于高温材料研发技术的封锁，国内开始对满足620 ℃等级要求的高温材料进行自主研发，在相关技术逐渐成熟后，国内开始研发620 ℃等级二次再热机组。国内锅炉厂主要是上海、东方和哈尔滨锅炉厂的设计团队完成了一系列综合分析及论证，并在蒸汽参数上达成了初步共识。在2015年，我国投产了首台二次再热发电机组(华能安源电厂一号机组)，紧接着，国电泰州和华能莱芜1 000 MW超超临界二次再热机组于下半年顺利投产。中国成为了世界上首批将二次再热技术应用于百万千瓦机组的国家。我国燃煤发电技术经历了亚临界、超临界、超超临界、高效超超临界及超超临界二次再热几个发展阶段[21-22]，几十年的技术发展和大量机组投运的经验积累使我国二次再热机组技术逐步趋于成熟[23]，在机组热效率方面已处于世界领先地位。表1所示为全世界主要二次再热机组的应用情况及相关参数[5，17，24]。

3 超超临界二次再热锅炉关键技术

二次再热技术基本涵盖了系统设计优化、锅炉、汽轮机、运行控制等方面的技术[17]。其中，二次再热锅炉与常规一次再热锅炉在很多方面有明显区别，研究二次再热锅炉技术对二次再热技术及燃煤发电技术的发展具有重要作用。目前，二次再热锅炉关键技术研究主要集中于以下几个方面。

3.1 再热汽温调节技术

稳定的蒸汽温度是发电机组正常运行的基本要求[25-26]。可靠的汽温调节系统对二次再热锅炉合理利用炉内烟气侧的传热温差，确保主蒸汽和再热蒸汽系统达到额定吸热量起关键作用[18]。二次再热锅炉在原有一级再热锅炉的基础上又增加了一级再热器，锅炉内部的受热面构造变得更加复杂[5，27]，主蒸汽与再热蒸汽间吸热比例发生变化，热量的分配也需重新调整[22]。此外，控制对象的强耦合性[28]、非线性[29]、大迟滞[30-31]、时变、不确定特性愈加明显，控制汽温变得更加困难[32-33]。超超临界二次再热机组汽温控制难度体现在以下方面：

表1 国内外二次再热机组应用概况Table 1 Application survey of domestic and foreign double reheat unit

1) 因其主汽温和再热汽温之间具有强耦合性[34-35]，管道金属材料及汽温控制裕度减小；

2) 其蓄热系数比一般超临界机组的蓄热系数大，导致机组对于内在扰动的响应有强烈滞后性；

3) 其动态特性受负荷变化影响，当机组运行参数处于超超临界范围时可能会出现明显的非线性和变参数特性；

4) 二次再热汽温控制系统对管道的整体布置有较高要求；

5) 一、二次再热汽温偏差易被烟气流速和烟气流量分配影响[36]。

锅炉内部蒸汽温度控制难度加大对汽温调节技术提出了更加严格的要求。同时，合理选取再热汽温调节方式也关乎整个机组的经济性和安全性[15]。

3.1.1 汽温调节原理

目前，国内外关于再热汽温调节方法的研究主要围绕燃烧器上下摆动角度、再循环烟气量及烟气挡板开度三个方向进行[26，37]，这三种方法都是通过在烟气侧采取相应措施改变流经受热面的烟气流量来进行汽温调节。

燃烧器摆动技术主要是通过切换上下层燃烧器使炉膛火焰中心位置发生改变，进而主热蒸汽和再热蒸汽之间的热量分配发生变化，炉膛的出口烟温发生改变，再热汽温得到调节。具体来说，当燃烧器向上摆动即炉膛火焰中心上移，出口烟温升高，炉膛内部总辐射换热量减少[38]。同理，燃烧器向下摆动会使炉膛火焰中心位置下移，炉膛出口烟温降低，炉膛内部总辐射换热量增加。燃烧器垂直摆角加大虽有利于主热蒸汽和再热蒸汽温度提升，但同时会对汽温偏差产生影响。因此，实际应用过程中需要合理设计燃烧器垂直摆角，对其最大值进行一定限制[39]。利用摆动燃烧器进行汽温调节不会增加额外功耗，但炉内煤粉的燃尽空间会受到一定影响，且当机组低负荷运行时，锅炉出口的NOx排放会增加。同时，采用燃烧器摆动调温时需注意对燃烧器的运行维护，避免燃烧器的摆动出现问题。

烟气挡板技术是通过改变挡板开度大小来控制不同烟道烟气流经的份额，改变主热蒸汽和再热蒸汽之间的热量分配来完成对汽温的调节。烟气挡板法具有结构简单、易于操作、可调范围大等特点。但挡板的开度区间具有局限性，开度过小容易导致积灰和受热面磨损，且当机组低负荷运行时，一次再热器侧挡板开度过大或过小都会导致某一侧省煤器汽化[40]。因此，一般烟气挡板开度取0%到40%之间。国内已有将三烟道挡板技术应用于高效超超临界二次再热燃煤机组的例子[41]。三烟道挡板结构如图2[40]所示，三烟道挡板调温技术利用一种调节手段实现了对一次和二次再热汽温的同时调节，具有经济性好、安全可靠性高、汽温调节范围广等优点。

烟气再循环技术是将炉膛尾部的部分烟气抽送回炉膛内部进行汽温调节[42]。首先，低温烟气进入炉膛首先降低了炉膛平均温度水平，使水冷壁的辐射吸热量减少[43]；其次，烟气流速因烟气流量增多而加快，烟气的对流换热得到加强；最后，辐射和对流换热量发生改变[25]，两者受热面吸热占比因此变化，汽温得到调节。一方面，烟气再循环调节汽温能够有效控制炉膛温度，抑制NOx生成；另一方面，烟气再循环对再循环烟气量控制和燃煤品质等方面要求较高，再循环风机的使用也会额外增加用电成本和维护成本。

3.1.2 汽温调节技术研究现状

国外再热汽温调节的手段多种多样，如丹麦Nordjylland电厂的3号锅炉采用冷烟气再循环，日本川越电厂采用烟气再循环与烟气挡板。表2[22]所示为我国已投产超超临界二次再热锅炉的基本情况。综合国内外二次再热机组的投运现状，可以发现单一的调节手段已经不能满足其再热汽温调节的实际需求[44]，需要将燃烧器摆动、烟气再循环、尾部调温挡板和事故减温水等多种方式进行综合应用[22，45]，而烟气再循环技术已成为再热汽温主要调节方法之一。

针对不同调温方式对锅炉汽温的影响，许多学者进行了大量研究工作。其中，龙志云等[46]研究了烟气再循环对不同机组再热汽温的影响，发现增加烟气再循环比例会使再热器汽温升高。杨新民等[8]和FAN et al[2]分别研究了3种调温方式对再热汽温的影响，并提出了相关改进方案。崔凯峰等[47]针对某1 000 MW二次再热机组再热汽温控制策略(如磨组运行、吹灰方式、风门开度及煤种掺烧配烧等手段)的优化调整进行了研究。雷志伟[48]研究了烟气挡板、烟气再循环及其联合作用对再热汽温的影响，并通过QPSO-MGPC算法对调温过程进行优化，结果表明，优化后的再热汽温控制策略，在很大程度上弥补了常规PID和手动调节方式的滞后性和超调量大等不足，提高了再热汽温的控制水平。许威等[35]对宽负荷下不同调温方式对主热汽温和再热汽温的影响进行了研究，结果表明，主蒸汽温度对烟气再循环率的变化较为敏感，再热汽温对烟气挡板开度变化较为敏感，而燃烧器摆角调整对主汽温和再热汽温的影响均不明显。严侃等[49]研究了燃烧器摆动结合烟气挡板控制策略对再热蒸汽温度调节的影响。SUN et al[50]进行了多目标优化、简单性、效率和稳定性研究，以实现先进过热器蒸汽温度控制。PARK et al[51]对分离燃尽风和封闭紧凑燃尽风的喷射角度进行优化，使试验锅炉的主蒸汽温度偏差由27 ℃降至9 ℃，再热蒸汽温度提高到了预期值。

图2 三烟道挡板结构Fig.2 Structure of three flue baffle

表2 国内三大锅炉厂已投产超超临界二次再热锅炉基本情况Table 2 Basic informations of ultra-supercritical double reheat boilers put into operation by three major domestic boiler plants

关于烟气再循环调温的研究也有很多。范庆伟等[52]介绍了烟气再循环调节汽温的实施性和优劣之处。ZHANG et al[53]研究了烟气再循环对再热汽温的影响，并以一台600 MW单台机组为例进行了计算。郭馨等[54]采用模拟方法分析得到某660 MW二次再热机组的最佳烟气再循环率。庞力平等[55]对増加烟气再循环系统的某超超临界二次再热机组进行了热力性能模拟分析，结果表明，在50%THA工况及以下负荷投入烟气再循环系统后，可在过热汽温基本稳定的条件下，实现对一、二次再热汽温度的提升。张一帆等[56]研究了不同烟气再循环方案对水动力和壁温分布产生的影响。TU et al[57]对烟气再循环同时提高热效率和抑制NOx生成的可行性进行了研究，结果表明与传统的燃尽风配置相比，并联和交错燃烧器配置都能够通过建立强烈的内部烟气再循环来减少NOx，特别是平行燃尽风布置显示出在提高热效率的同时降低NOx的更大潜力。李永生等[58]研究了不同负荷下改变再循环烟气量时炉内物理场和NOx排放的变化情况，结果显示，在锅炉最大连续蒸发量负荷下，烟气再循环率在0%～15%之间增加时，屏底烟温降低，O2和NO的体积分数均下降，而CO的体积分数增加。AHN et al[59]研究了使用烟气再循环后一氧化氮的产生原理。

综合现有的相关研究来看，国内外对再热蒸汽调温方面的研究多数针对调控方式优化、控制策略创新及经济性分析等，且研究常用数值模拟与热力计算相结合的方法。在已有的研究中，研究重点基本为单一调控手段对汽温特性相关影响，缺少对控制策略综合影响的研究分析。除此之外，这些研究的重点多放在烟气再循环调温方面，应加强对燃烧器摆动和烟道挡板等调温技术的优化调整研究。关于烟气再循环方面的研究大多集中在烟气再循环对再热汽温特性和热经济性的影响方面，对锅炉水动力和壁温分布影响的研究不够深入，缺乏宽负荷下烟气再循环对汽温特性的影响研究。同时，在进行烟气再循环相关方案调整优化时应对再循环风机的磨损情况进行具体考虑。

3.2 壁温偏差控制技术

超超临界二次再热机组与常规机组相比，主再热蒸汽的压力和温度都得到了提高。过热蒸汽压力和再热蒸汽温度增加会导致过热器和再热器的壁面变厚、壁温升高，而壁温偏差过大将严重影响蒸汽温度达标。由于超超临界高温材料的限制，偏差还会对二次再热机组的实际运行产生较大影响。因此，能有效控制受热面壁温偏差对于目前更高参数二次再热锅炉的研发和运行至关重要[21，45]。

国内外对壁温偏差控制策略开展了一些研究，莫春鸿等[37]在630 ℃二次再热锅炉的壁温控制基础上，采用前后墙对冲燃烧的∏型布置方案并采用最新型外浓内淡双调风旋流煤粉燃烧器系统，前后墙对冲燃烧方式下，其最上层燃尽风可以水平摆动，使燃料沿炉膛宽度方向均匀输入、燃烧，有利于合理分配受热面间的焓增，有效控制壁温偏差。吴克锋等[18]认为需重点考虑从设计阶段减少偏差，且要严格控制管间偏差和屏间偏差，同时在运行过程中调节烟气偏差，才能保证汽温达标。WU et al[21]通过实验得到结论，锅炉运行时应特别注意各受热面管内工质流速不均引起的管壁温升，尤其是工质温度高于大比热区内工质温度的地方。韩磊[15]发现切圆燃烧会引起炉内空气动力场不均，在炉膛出口处多会存在烟气残余旋转(如图3所示)，因此造成水平烟道两侧烟温和速度的偏差[60]。CHEN et al[29]提出了一种改进的再热蒸汽控制逻辑，该逻辑考虑了调峰瞬态过程中蒸汽温度的偏差，结果表明，改进后的控制逻辑蒸汽温度波动得到缓解，超调大幅降低。PANG et al[61]开发了一套超超临界锅炉受热面温度在线监测系统，其包括屏式过热器炉墙、高温过热器炉墙和高温再热器炉墙三个温度监测系统，该监测系统将为超超临界锅炉的运行经济性、安全性提供有效保障。总的来看，目前关于高温级受热面壁温偏差的控制主要通过在烟气侧和蒸汽侧两方面采取措施来实现。

图3 切圆燃烧烟气残余旋转Fig.3 Residual rotation of flue gas from tangential firingV0—Velocity of flue gas in direction of suction of induced draft fan; V1, V2—Tangential velocity of residual rotating flue gas in the horizontal direction, both in opposite directions

在烟温偏差控制方面，国内各锅炉厂的方法均有所差别。上海锅炉有限公司的塔式炉采用四角切圆燃烧方式，其燃烧器上部设置有两层分离燃尽风，并将炉膛出口到燃烧器的距离进行了适度加长，由此达到减弱烟气残余旋转和消除烟气偏差的目的。哈尔滨锅炉有限责任公司设计上采用八角双切圆燃烧方式，设置了水平摆动反切燃尽风以削弱烟气残余旋转[62]。东方锅炉股份有限公司的百万千瓦二次再热锅炉采用对冲燃烧方式，同时增设燃烧器以确保炉膛热量分布均匀。在汽温偏差控制方面，三大锅炉厂的策略基本相同，主要的控制措施有过热器采用多级布置、减少同屏间管数、高温过热器及再热器管组采用跳管方式、增设壁温测点、两侧单独布置减温器、集箱采用端进端出或小口径管连接等。总体来说，要对壁温偏差进行有效控制需要从设计和运行两个阶段进行考虑。在设计阶段，选择合理的炉膛燃烧方式、燃烧器结构，以保证炉膛温度场和速度场均匀；合理分配受热面的焓增，控制受热面温升；合理选择集箱规格及连接方式以有效减少屛间偏差；合理设计和布置管屏结构。在运行阶段，进行实时壁温监测以及实时进行调控。

3.3 高温材料研发

材料性能对超超临界二次再热锅炉安全运行至关重要。当前，国内外700 ℃等级燃煤发电机组的研发主要受到材料的限制[63]，例如，目前镍基合金材料的生产能力仍无法满足大容量锅炉部件尤其是大管道和集装箱的设计需求，且材料成本偏高。超超临界二次再热机组高温受热面的出口压力及温度均有所提高，增加了高温材料的使用难度[64]。而可供选择的高温材料种类有限[65]，需自主研发适合更高温度等级二次再热锅炉的高温受热面材料。同时已有新材料的使用会带来焊接、热处理等工艺方面的难题[66]。超超临界机组的过热器和再热器管道工作环境恶劣，外部的煤燃烧环境易造成管道的磨损和高温腐蚀等，而内部流通介质对管道内壁有比较剧烈的冲刷和氧化等[67-68]。因而，超超临界机组受热面材料需具有出色的抗烟气腐蚀和蒸汽氧化性能。

当前超超临界二次再热机组的过热器及再热器高温段管道材料大多选择12Cr1MoV，10CrMo910和T/P91等。但随着机组温度设计等级提高，这些材料已无法满足机组在高温持久强度、抗氧化、耐腐蚀等方面的性能要求。因而，在无新材料选择的情况下，只能通过对管道进行加厚以弥补材料的性能不足。采用这种方式同时也增加了管道的制造安装难度，提高了成本[69]。Super304H[64]和HR3C是近几年广泛使用的奥氏体受热面管材，前者由于其抗氧化性较差导致氧化皮产生量较多，而氧化皮脱落会造成严重的堵管和爆管问题，后者因其高温持久强度低，经过高温长期时效会发生恶劣的脆化现象[70]。钢铁研究总院在P92钢的基础上研发了G115钢[71]，其力学性能和抗氧化性都优于P92钢。刘正东等[72]发现细化晶粒尺寸在短期内会促进G115钢的蒸汽氧化，但长期会提高其抗蒸汽氧化性能。

目前，国内外已相继研制出综合性能更强的受热面新材料，如瑞典SANDVIK公司研发的Sanicro25[73]、太原钢铁集团研发的C-HRA-5[74]、北京科技大学与相关公司共同研制的SP2215[75]。其中Sanicro25是欧洲针对700 ℃等级机组所研制，比650 ℃等级用钢的高温持久强度更大[76]。而C-HRA-5则是国内对标国外Sanicro25材料所研制。相关学者针对这几种新材料的性能优劣进行了研究，HUCZKOWSKI et al[77]对Sanicro25抗氧化腐蚀性能进行了实验分析，并与Super304H和TP347HFG两种材料进行了对比，Sanicro 25在含氧燃气中的氧化速率低于Super304H和TP347HFG两种钢。HECZKO et al[78]研究了Sanicro25的抗腐蚀性能及腐蚀速率低的原因，Sanicro25钢中Cr大约占23%，在服役初期其表面能快速形成一层具有较强抗氧化能力的Cr2O3层，故其具有较好的抗腐蚀能力。MA et al[79]研究了Super304H，TP347H和HR3C三种钢在运行时间为17 973 h的超超临界燃煤锅炉中的高温腐蚀特性。方旭东等[74]对C-HRA-5和HR3C的抗高温蒸汽氧化性能进行了对比分析，发现C-HRA-5的抗氧化性略优于HR3C。吴明华等[80]发现相比耐热钢HR3C和SP2215在650 ℃及700 ℃下的高温持久强度显著优于HR3C，高温抗蒸汽氧化腐蚀和焊接性能方面与之相当。相关比较结果如表3[74，81-82](其中测试温度为700 ℃，测试时间为105h)和表4[81](其中测试温度为700 ℃，测试时间为103h)所示，这些研究证明了Sanicro25，C-HRA-5，SP2215这几种新材料的抗腐蚀及抗氧化性能都优于HR3C，Super304H和TP347H等传统材料，且在不同高温实验条件下，与Sanicro25相比，国产C-HRA-5持久强度都更高。

表3 几种耐热钢高温持久强度比较Table 3 Comparison of high-temperature endurance strength of several heat-resistant steels

表4 Sanicro25与相关钢种抗蒸汽氧化性比较Table 4 Comparison of steam oxidation resistance of Sanicro25 and relevant steels

目前，我国虽具有研发更高参数超超临界发电技术的经济和技术能力，但要成功研发700 ℃超超临界机组仍面临许多难题，因此先完成650 ℃等级机组的研发更加可行[83]。对650 ℃/700 ℃更高设计等级超超临界机组的锅炉而言，一方面需要研制高温受热面镍基合金材料，完成对关键高温部件的制造技术和生产能力的掌握，另一方面还需对焊接材料和工艺及高温材料进行精确的检验。在大唐郓城630 ℃二次再热示范项目中，其高温受热面选用Sanicro25，高温端集箱管道选用国内自主研发的G115。这些新材料在该项目上的成功使用为650 ℃等级超超临界二次再热技术奠定了坚实的基础[37]。目前，哈尔滨锅厂基本完成了650 ℃等级超超临界锅炉相关材料技术的大量基础研究工作，实现了对T23，T91，HR6W，Sanicro25和C-HRA-5等材料的母材性能研究，完成了新材料的焊接工艺实验并掌握了相关制造工艺。

4 结束语

1) 国内几大锅炉厂百万千瓦二次锅炉在高温受热面材料选择、汽温控制方式上不同于一次再热锅炉，并且都具有各自特点。

2) 掌握再热汽温控制技术是发展二次再热技术的关键，而最理想的调温方式应既有充分的调温范围和裕度且能尽量不采用喷水减温。国内外关于再热蒸汽温度的调节手段各不相同，但都是将多种调温手段进行综合应用。国内汽温调节研究重点主要为燃烧器摆角、烟气挡板和烟气再循环等技术。当新建大容量二次再热机组在低负荷情况下运行时，进行汽温匹配时要兼顾经济性和安全性。

3) 二次再热锅炉理想的选用材料不仅应具备高持久强度、良好的抗氧化和耐腐蚀性能，还需有出色的加工工艺和焊接等性能，选用材料应能满足电站锅炉大规模使用的经济性要求[84]。锅炉高温受热面的出口管接头和出口集箱、管道材料是目前限制更高等级机组发展的重要因素。

4) 超超临界二次再热技术应用于燃煤发电能够节约煤炭资源和减少碳排放，一定程度上提高了机组的经济性，而发展二次再热技术也将为700 ℃超超临界机组的建设打好技术基础。未来发电机组也将进一步朝着大容量、高参数的方向探索。综合考虑国内燃煤发电发展形势和二次再热技术的基本特征，二次再热机组需同时应对节能减排要求和新能源发电带来的调峰问题。除了坚持发展机组效率和经济性，提升操作灵活性也是一大技术需求。同时应加快650 ℃二次再热机组示范工程的建设和700 ℃高温金属材料的研发，650 ℃～700 ℃超超临界发电技术若能被普遍使用将对我国经济发展和环境保护有更多的益处。