基于精益物流的辅料高架库入库效率研究

王冠华，唐敬方，蔡荣忠

（红云红河烟草（集团）有限责任公司会泽卷烟厂，云南曲靖 654200）

0 引言

精益物流是建立在精益思想基础上的一种物流管理思想，其核心是围绕仓库管理在内的一切浪费为重点，对物流管理环节进行持续的改善，达到把浪费降到最低程度的目的。从精益物流的角度分析，目前会泽卷烟厂辅料高架库入库作业的入库流程并不是最优的，在某些入库流程环节还存在诸多浪费现象。

1 现状调查

会泽卷烟厂辅料高架库物流系统主要由仓储管理主服务系统、调度系统、电控系统和AGV（Automated Guided Vehicle，自动导引运输车）控制系统构成，其入库作业主要是指辅料从货车上卸下来开始，到运送至辅料高架库的货架上存放为止的过程，其作业流程主要包括：辅料卸载、辅料搬运、辅料配盘、标准托盘入库等。目前，辅料高架库有2 条入库通道、1 条出库通道，辅料通过2 条入库通道后，经过3 条巷道到达高架库货物区域进行存取。这种不对称性不可避免地造成了巷道利用率低、入库效率低的情况。同时辅料的入库作业流程中存在一些重复繁琐的环节，如多次搬运、多次装卸、作业过程单一性、下一个工序等待上一个工序、不能并行运作等，对整个入库流程产生了不良影响，使得入库作业时断时续，入库作业耗时较长，制约了整个辅料入库的效率。

2 原因分析

2.1 入库通道设计不合理

标准托盘入库通道的数量少于高架库托盘存放区域巷道的数量，使得配盘入库不可避免地出现分配不均匀现象，导致大量标准托盘地堆积在输送链机的各个工位上，不能及时输送至高架库托盘存放区域，使得后续托盘的入库作业出现中断、暂停，造成了入库过程的等待浪费。现有入库通道设计的不合理，是造成巷道利用率低的主要原因。

目前，辅料一般是集中供料，大多数在月初、月末集中到达，所以辅料配盘入库的数量一般呈现出“两头多、中间少”的规律。辅料配盘区域空间狭小，所以需要不断地配盘入库才能为剩余的辅料提供卸货、配盘的空间。由于巷道利用率低，还导致已经卸载的辅料大量堆积而没有配盘的空间，使得整个入库流程耗费时间延长，导致入库效率的低下。

2.2 入库流程中存在诸多现场浪费

现场浪费主要有两大类：等待浪费和搬运浪费。

等待浪费主要涉及中控人员在配盘入库录单环节需要与仓管员进行标准托盘信息的核对，工作内容存在交叉重复的情况，造成中控人员与仓管员的互相等待的现象，导致现场的等待浪费。其次入库通道设置的不合理，造成前面入库的标准托盘大量堆积在输送链机上排队等待，占据了后续托盘的入库空间，使得叉抱车搬运辅料到入库通道口的入库环节不得不暂时中断，造成了叉抱车工作业流程的等待浪费。

搬运浪费主要涉及辅料入库的三级站抽检环节涉及不同职能部门，按照现有沟通衔接的惯例进行辅料样品的抽检作业，会使得配好的标准托盘占驻暂存区。由于抽检长时间等待，配盘区无法容纳更多辅料，会存在辅料往返平库和配盘区之间多次倒运，造成搬运浪费。配盘区域较小，标准托盘所需的辅料必须首先搬运至平库区等待所需的全部辅料到齐后才能搬运至配盘区进行配盘。这样就造成了辅料的多次倒运，造成了搬运浪费。

结上所述，巷道利用率低、入库流程现场存在的浪费等诸多因素是影响辅料高架库入库环节的关键因素，也是导致辅料高架库的入库效率低的主要原因。

3 对策实施

3.1 以精益工具为手段，优化辅料入库工艺流程

为最大程度优化辅料的入库流程，在充分熟悉业务流程的基础上，同时兼顾配盘空间小和质检时间长的现实情况，充分利用精益管理的工具，实施方案的优良改进。

首先采用“5W1H 提问法”，通过对整个入库作业流程当中制约入库效率的问题、原因等方面进行提问，弄清入库效率低下的症结所在，并进一步讨论改进的可能性。其次在提问之后，借助“ECRS 分析法”（取消Eliminate、合并Combine、调整顺序Rearrange、简化Simplify）对入库流程进一步优化，即对于能够在配盘入库流程之前完成的环节提前完成，对于可以在入库过程中同时进行的环节进行合并，对于工作人员配合不畅的环节进行培训来改善提出的问题。为了精准找出制约入库作业的因素，对整个入库作业的流程程序进行分析。选取2020 年4 月4 日进行辅料入库作业的云烟（小熊猫家园）品牌的40 个托盘为分析对象进行入库作业，其流程程序分析见表1。根据流程对作业环节进行细分，可以分为14 个工作步骤，从流程分析表可以看出，入库流程繁琐、长时间等待抽样结果等耗时较长，是影响入库效率的主要症结所在。

表1 流程程序 min

根据“5W1H 提问法”和“ECRS 分析法”对整个辅料入库的作业过程进行以下6 点改进：①由于等待空托盘组出库过程是系统自动完成，可以在配盘的同时等待空托盘组出库，仓管员清点数量也可以边配盘边进行，所以将其合并为一个过程；②确认是否可以配盘可以在整个作业之前提前确认，所以取消该过程；③三级站抽检一般在辅料完全拆封之后进行，沟通得当后，在拆封的同时进行抽检可以缩短作业时间，所以将其合并为一个过程；④在配盘过程中，可以提前将配好的盘先搬运至入库区，所以按照比例配盘和叉抱车将标准托盘搬运至暂存区准备这两个过程可以合并；⑤质量检验和配盘入库两项工作重排顺序，工序间的串行运行模式重新调整为并行运行模式，将已配好的待检托盘从暂存区全部转移至高架库区，消除抽检的长时间等待；⑥业务人员与中控人员存在工作内容交叉，造成相互等待浪费时间，对业务人员与中控人员进行相应培训后等待时间减少，等待中控人员录单和中控人员输入入库任务合并。

3.2 以技术改造为抓手，全面提升设备保障能力

叉抱车在将配好的辅料送入输送链机时，有2 条入库通道可同时使用，托盘进入链机时却会被随机分配到3 条储存巷道，巷道利用率仅为67%，在入库任务较多时，必然会造成链机拥堵，进而使入库效率变低。

由于辅料高架库入库区目前有2 条入库通道，1 条出库通道，出库通道一般只用来作为空托盘组的出口，利用率较低，所以将这条出库通道升级为即可出货也可入库的双向通道就可以解决因为入库口∶储存巷道=2∶3 而造成的入库效率低的问题。经过技术改造，将现有入库区的出库通道升级为出/入库双选通道，形成了一套共3 条入库主线的入库系统，这样入库区的每个通道和库存区的每条巷道一一对应，可以完全自动分配，避免了托盘入库长时间的等待浪费。

在2 条入库通道升级为3 条入库通道的基础上，现重新优化入库策略。3 条入库通道与3 条巷道分别对应，在托盘进行入库作业时，系统会根据实际情况自动分配进入每条巷道的托盘数量，以达到每条巷道托盘数量的均衡，最大限度发挥设备的效能。同时当设备发生故障时，托盘的入库作业不会受影响，系统会自动识别发生故障的巷道，并把后续入库的托盘自行分配到其余巷道中。这样一来，托盘进入巷道的路径由系统自动分配来代替人为的巷道分配，在确保每个入库巷道得到合理、最大程度利用的同时，降低中控人员的劳动强度，消除了设备故障对入库作业的影响。

4 效果检查

通过入库流程程序分析和工艺流程的重新梳理和优化，根据“5W1H 提问法”和“ECRS 分析法”对整个作业过程进行消除、合并、重排、简化后，流程由之前的14 个步骤缩减为7 个步骤，选取2020 年5 月7 日进行辅料入库作业的云烟（小熊猫家园）品牌的40 个托盘为分析对象，对其改进效果进行检验，其流程程序分析见表2。

表2 改进后流程程序 min

经实践证明，云烟（小熊猫家园）品牌的40 个托盘作业时间由原来的1648 min 降低至145 min，缩短了辅料取样质检的等待时间，等待时间耗时长由24 h 降至0，优化效果显著。

同时辅料高架库技术改造后，在原有设备的基础上增加1条入库通道，加上之前的2 条入库通道就实现了3 条入库通道，3 条入库通道对应3 条巷道，巷道的使用率提升100%，使入库和存储达到了平衡，消除了入库输送链机上大量等待的托盘，大大提升了单托盘的平均入库时间，提高了入库效率。

5 总结

本文打破惯性思维，采取创新方式，将耗时较长的质量抽检环节作为主攻对象，将质量检验和配盘入库两项工作由之前的“先后顺序”转换为“齐驱并进”新模式。通过新模式解决了配盘空间小和质检时间长的矛盾冲突，既满足了产品质量检验的需求，也攻克了配盘现场局限性的难题，节省了辅料的反复倒运的搬运浪费和配盘在暂存区长时间存放等待而无法入库的时间浪费，同时配合设备改造，打破了2 条入库通道和3 条巷道之间的不平衡，解决了巷道利用率低、入库效率低下的问题。