运用对标管理提升企业效率效益

创造单位：大冶有色金属集团控股有限公司

主 创 人：王 焱

创 造 人：陈峙淼 万黎明 徐习能 叶建国 方中良

大冶有色金属集团控股有限公司（简称“大冶有色”）系中国有色集团出资企业，位于中国青铜文化发祥地湖北省黄石市。

公司始创于1953 年，现已成为集采矿、选矿、冶炼、化工、压延加工、余热发电、综合回收、科研设计、机械修造、动力运输等于一体的国有特大型铜业联合企业，形成了以有色金属资源开发和贸易业务为主，同时创新发展循环经济的产业格局。

公司现为湖北省创新型企业，拥有国家级企业技术中心、博士后科研工作站、国家级工程实践教育中心、国家认可实验室、冶金行业甲级研究院等一系列科技创新平台；公司共获得国家授权专利230 余项，获得省部级以上科技成果奖励118 项，主持、参与起草和修订国家行业标准128 项、国际标准3 项。

一、推行对标管理的背景

（一）贯彻落实新发展理念，加快构建新发展格局的需要

大冶有色作为一个老国企，存在创新能力不能适应高质量发展要求，冶化板块生产效率和协同效应发挥不明显，改革推进不深入，发展活力还不强，基础管理存在薄弱环节等问题。解决这些制约企业发展的问题，必须以对标为抓手，树牢系统观念，坚持目标导向和问题导向，通过对标行业、本领域全球领先企业，打通堵点、补齐短板、畅通循环，推进提质增效，加快培育竞争新优势。

（二）推进“三大变革”，构筑企业强大内生动力的需要

近年来，新技术、新产业、新业态、新模式不断涌现，深刻重塑着产业竞争的格局。尤其是铜行业，集中度大幅度提升，强者恒强的现象越来越突出。大冶有色更加注重推动质量变革、效率变革、动力变革，构筑强大内生动力。必须以对标为抓手，通过优化生产经营方式、全面创新组织方式，使产业链和价值链高度融合，实现质量变革；通过优化要素配置，推动产业优化升级，降低成本，实现效率变革；通过创新科技体制机制，积极推进技术创新、产品创新、形态创新和模式创新，实现动力变革。

（三）实施公司战略，助推“二次创业、再次崛起”的需要

公司战略发展的总体目标是“二次创业、再次崛起，打造现代化铜企业”，“十四五”规划要实现“十百千”目标，即到2025 年，公司实现营业收入1200 亿元以上，主产品阴极铜产能100 万吨，利润总额10 亿元。为实现战略目标，现行的发展模式和效率难以适应发展需求，必须以对标为抓手，从生产经营的主要环节冶化板块入手，全面提升公司的质量、效率、效益，不断缩小与同行业企业发展差距，为战略规划目标的实现打牢坚实基础。

（四）践行以人民为中心思想，满足职工期盼的需要

公司作为中央企业，无论任何时候都要牢固树立以人民为中心的发展思想，充分依靠职工、切实关心职工、广泛凝聚职工，汇聚起万众一心的强大正能量推动企业发展，同时把实现好、维护好、发展好广大职工根本利益作为一切工作的出发点和落脚点。要实现“企业增效，职工增收”的目标，必须以对标为抓手，紧紧依靠职工办企业，不断提升企业经营利润，不断增强职工的获得感、幸福感、安全感。

二、推进对标管理的措施

大冶有色针对企业改革发展中存在的问题，以对标为抓手，通过在冶化板块推行全员、全流程、全要素对标，由表及里、由浅入深地对原有的生产组织和管理体系进行改造，实现查找不足、补齐短板、持续改进提升，推动冶化板块生产经营和管理效率、效益的全面提升。主要做法是：

（一）思想对标，转变观念拓视野

2017 年，公司多次组织人员到铜陵有色、江西铜业、紫金矿业等兄弟单位考察交流冶化生产工艺和管理，学习先进理念和管理方法，并召开冶化板块整合动员会，对冶化板块实施对标进行了动员和部署安排。各单位利用形势任务教育等方式对职工进行了宣传动员，着力围绕转变职工思想观念开展对标教育，通过教育引导职工牢固树立市场观念、效益观念、成本观念、创新观念。公司将冶化板块涉及的单位部门按业务性质分成小组，每周利用周末时间开展小组讨论，结合标杆先进做法，利用头脑风暴，畅所欲言，碰撞思想。通过交流讨论，各级管理人员和技术人员的思想观念、思维方式进一步转变、工作视野进一步拓宽，并按照先进的思路理念，梳理出冶化板块对标的目标、项目。

（二）工作对表，系统谋划保目标

2018 年，公司成立了以董事长为组长的对标工作领导小组，系统策划对标管理的组织推进工作。冶炼厂作为冶化板块的主体单位，成立了对标工作领导小组；各生产车间成立了以技术骨干、班组长为核心的对标管理团队，负责落实支撑对标目标的项目课题实施推进。公司明确将铜陵金隆公司作为冶化板块的对标对象以后，每年都组织冶化板块相关的技术和管理人员，分别赴铜陵金隆、金冠等冶炼厂实地对标学习，围绕成本费用管控、技术经济指标、人力资源规划、生产现场管理等方面与兄弟企业技术骨干和管理人员深入交流。2018 年1 月，制定下发了《公司2018 年-2020 年对标实施方案》，明确了冶化板块的对标目标和相关要求。冶炼厂制定了三年对标整体规划，下属各车间分别制定了年度对标手册。对标手册范围涵盖了标杆单位选取及对标指标的确立、对标差异分析、对标工作年度规划、年度支撑项目及对标工作过程管理等七个方面，明确了年度对标工作目标、实施路径、工艺措施及成果固化方法等对标工作要素。

（三）措施对接，提质升级促发展

1.架构重组，提升效率

（1）主要生产要素整合

2019 年1 月，根据冶化板块对标需要，将承担阴极铜、硫酸生产任务的冶炼厂与承担黄金、白银等稀贵产品的稀贵金属厂进行整合，成立新的冶炼厂。遵循“扁平化、专业化、信息化”原则，先后整合了污酸处理工序、硫酸镍生产工序、发电锅炉、渣缓冷系统，稀贵精炼系统、硫酸制酸等多个岗位。通过实施铜冶炼系统整合，优化内部组织架构，全厂车间（科室）设置同比减少30%，班组岗位设置同比压缩18%，优化人力资源256 人，阴极铜实物劳动生产率提高13.15%。稳妥推进职务职级改革，顺利完成279 名管理技术人员的竞聘上岗，打通了业务管理、专业技术人员职业发展通道。通过“提规模降成本、提氧浓降煤耗、优化控制降能耗”等措施，实现冶炼系统现金加工成本压降4.1%。

（2）关键职能调整下放

为了加快供产销循环，提高决策效率，提升经营效益，根据对标要求，公司将效益原料采购、副产品销售、材料采购等职能下放至冶炼厂。在调整采购品类、拟定方案、合同审批等环节流程缩短，做到及时决策；效益原料进厂、质计验收、预处理等环节，现场协调更加便捷、高效。本着“降低检验化验成本、优化检验检测流程”的原则，将部分原料的进厂检验和产品的过程检验整合到冶炼厂，从而优化检验流程、减少重复检验、提高检验效率，实时指导生产。其中，阴极铜送检样品规格已全部符合化验室检测要求，减少加工中的二次污染；送检后1-2 小时出结果，阴极铜品质结果反馈时间缩短了3-5 小时，检测结果实时指导铜库发货。其他各项检验样品的检测效率均有较大幅度的提高。

2.技术攻关，提升质量

（1）澳炉工艺攻关

大冶有色澳斯麦特炉是目前世界上最大的铜冶炼澳斯麦特熔炼炉，其生产工艺控制条件无具体参考对象。投产初期，由于既要打通工艺流程，又要摸索实际操作经验，炉体温度波动幅度非常大，这对澳炉炉寿产生了不利的影响。前六个炉期从炉壳冷却、工艺指标探索与控制、提高开风率，减少炉温波动、减少结焦对炉衬的影响等方面着手进行研究，并初步总结了炉衬耐火砖的消耗规律，炉寿最长为14 个月；第七炉期炉寿延长至17 个月，实现了“三年两修”的目标。第八炉期通过减少耐火砖的剥片、减少高温溶体的烧蚀、减少物理撞击、提高澳炉富氧浓度，减少烟气的冲刷等办法，降低了停炉频次，避免耐火砖的温度骤变；通过采用分段供水的方式进行冷却，加强斜坡段的冷却效果；通过化焦剂优化，有效降低了掉焦频次，避免了耐火砖被砸落的风险。从2018 年10 月澳炉第八炉期升温点火至2020 年12 月，澳炉平稳运行了26 个月，刷新该类炉型世界最新纪录，实现“两年一修”。澳炉处理多基固废效果明显，2020 年处理废电路板4760.67 吨，创效548.72万元；处理市场化效益原料464.8 吨，创效690.02 万元。

（2）PC 电解工艺攻关

阴极铜电解工序综合电单耗占电解变动成本的86.3%，控制好综合电单耗是对标成功与否的关键。为了降低综合电单耗，车间从加强技术管理入手，加强阴阳极入槽质量、槽面短路处理、阴阳极极距控制、电解液循环速度、温度控制等方面的现场管理。运用绩效考核的手段，将影响电单耗的指标量化细化，落实到个人，实现了人人监控、班班核算、月月兑现，努力将综合电单耗控制在行业领先水平。2020 年，PC 电解系统年平均电流密度330A/m2，交流电单耗仅为342 kwh/t，同口径条件比金隆公司低8 kwh/t。

（3）渣选工艺攻关

积极做好两渣降尾攻关，提高入选细度及延长浮选时间，持续对工艺设备进行优化改造，不断优化技术经济指标。通过提升筛分效率，降低碎矿产品入磨粒级、新增射流浮选机延长浮选时间、更换旋流器，提高分级效率、优化磁选矿选别流程，将一段磁选改为两段磁选，进一步提高了磁选矿回收率，降低入浮选品位等多项技术措施，最终实现了转炉尾渣含铜由0.35%降至0.18%，电炉尾渣含铜由0.26%降至0.23%，每年可多回收470 吨金属铜。

（4）制酸工艺攻关

通过实施大修，调整硫酸三、四系转化触媒填装系数，适当增加三、四系转化床层的装填量，对转化换热器进行检查堵漏，进行打压试验、打塞子治漏，消除列管泄漏影响。优化三四系烟气平衡生产、适当提高氧硫比，日常检查尘雾水氟氯砷等各项指标达标情况、变化趋势，定期分析与管控定期检测转化率及转化压降并比对分析，监管转化温度的控制，测算转化整体的热平衡情况，排查可能存在的影响转化率的隐患，加强与火法系统生产的协调，确保平稳生产，避免投料大幅波动对制酸系统的冲击以及转化率的影响，利用小修对可能存在问题的转化触媒进行检查评估，为后期检修提供依据。通过上述攻关措施，转化率由2017 年的99.65%提升至目前的99.67%。

（5）稀贵工艺攻关

稀贵系统加强关键工序攻关，优化生产工艺，提高生产效率，降低生产成本。如：金还原改为新型电解工艺，降低不合格金粉返回系统重新处理的频次，有效提升黄金一次产出率，减少有关工序药剂、人力、能源等的投入，降低成本；银电解工序改进为高电流密度电解，电解周期将由现阶段的3 天缩短为1 天，降低白银系统占用；二次还原碲粉精制碲技术试验，提高碲粉品质。

3.全面降本，提升效益。

（1）完善全面预算管理体系

完善了全面预算管理办法、全面预算考核办法等管理制度，建立了预算管理的“投入产出分析、定额编制、预算分解、经济核算、分析与控制”等运行体系，实施科室、车间、班组分级管控，并依据各级管控重点，提取KPI 指标，纳入岗位绩效挂钩考核，促进全员参与预算管控并落地。

（2）优化预算控制标准体系

按照三年对标目标，重新核定定额指标，转化分解岗位控制指标，完善指标体系，确保每个层级、每个岗位都按对标思维确定新指标。修订和完善班组预算管理控制标准体系，持续深化班组经济核算。组织对厂级、车间、班组级预算管理控制标准体系表进行修订，更新完善了标准库。在此基础上，各车间、科室、班组围绕重点指标提出降本增效的措施，并组织实施。

通过实施成本管控措施，与2017年相比，2020 年矿产阴极铜单位成本费用下降4.16%，硫酸单位成本费用下降6.38%；阳极泥单位成本下降9.21%。

（四）问题对账，提能增效促创新

1.靶向机制解难题

按照自上而下、全体起立、公开竞争、择优聘用的原则，组织全员竞聘上岗。出台《职务职级管理办法》，实行11 个职级50 个档级宽带薪酬；建立“能力决定级别、贡献决定薪酬”积分晋降级激励机制；实行“增人不增资，减员不减资”，推动分配向做出贡献的人员和一线关键苦脏险累岗位倾斜。

2.通道建设强后盾

出台《职务职级并行互通管理办法》，打通党政管理、业务管理、专业技术和高技能人员职业发展通道，纵向贯通横向并行。加大青年大学毕业生培养选拔力度，采取创新思维，打破身份界限，出台《冶炼厂见习副主任（副科长）岗位人员管理办法》；出台内部退养、居家休养、二次择业等多项政策，妥善安置不能胜任岗位要求的职工。

3.本质管理保安康

职业健康安全方面，全面梳理和明确了各级组织（安委会、职能科室、车间、班组）、各类人员（厂领导、各级管理技术人员和岗位职工）的安全生产责任，形成了“横到边，纵到底”全员安全责任制体系，优化完善了安全管理制度。开展“安全风险，隐患排查”双重预防机制分级管控、重点现场整治活动，实现源头管控。环保方面，以城市矿产为推手，积极推进澳炉协同处置废电路板、多基固废项目。澳炉协同处置电路板项目于2018年12 月取得HW49 危废经营许可证，2019 年1 月，冶炼厂正式启动澳炉协同处置废电路板的试生产。结合黄石PCB 示范产业的整体规划，充分发挥澳炉火法协同处置的优势，积极承担社会责任，努力挖掘“城市矿山”的潜在资源，积极推进铜金属多基固废项目的实施，打造固体废弃物的循环经济。

（五）机制对号，常抓常新保长效

为了避免对标工作短期化、表面化，制定了长效工作机制。

一是建立制度体系。公司出台了《对标指导意见》《对标工作手册》，规范对标行为，用好对标工具，抓实对标机制。

表1 铜、金、银冶炼综合回收率

二是建立策划论证机制。对标是一项系统性的工程，顶层设计系统性非常关键，必须坚持目标导向、问题导向，才能确保对标落地。厂层面、各单位每年从对标手册的重点要素、重点环节中选取3-5 个关键差距、短板项目进行对标策划，并与相关科室一起组织论证，做到目标科学合理，要素分解量化，支撑保障到位。

三是建立目标分解机制，车间、科室针对承接的厂级目标进行细化分解，形成指标、项目、课题，制定具体有效的措施并组织实施。

四是建立闭环管理机制。按照公司对标指导意见的要求，从“确立标杆—指标对比—要素分析—建立标准—落实措施—检查评估—巩固优化—创建新标”，实施全过程闭环管控。建立完善《厂领导牵头的策划督导机制》《月度督导分析机制》《对标管理问题流转机制》，为对标实施过程管控提供支持。

五是建立专项考核机制。建立《对标目标管理机制》《对标管理项目改善评价机制》等，将对标管理工作纳入组织绩效考核评价。

三、对标管理的实施成效

通过实施对标管理，冶化板块经营发展质量显著提升，具体如下：

（一）经营质量得到新提升

一是发展从外延式向内涵式转变，通过强化金属平衡现场管理及过程控制，狠抓开路点、损失点管控，开展金属平衡提质增效对标等管理工作，提高各系统直收率指标，铜、金、银冶炼综合回收率保持逐年提升。二是关键技术工艺实现了跨越式突破，澳斯麦特炉的各项关键工艺指标实现了从“跟跑”到“领跑”，从“达标”到“创标”，特别是通过持续开展炉寿攻关，实现从“一年一修”到“三年两修”再到“两年一修”，每年节省检修费用2000 余万元；电解工艺指标位居行业领先水平。三是企业生产方式从资源消耗向资源循环利用转变。利用冶炼综合回收，每年产出5吨以上的黄金、800 吨以上白银，铂、钯等金属提取技术不断创新、日趋成熟。取得22.5 万吨的废线路板、环保泥等效益原料的处理资质。澳炉系统协同处置废电路板项目获得国家生态环境部与联合国开发计划署合作开发的全球环境基金217 万元资金支持。通过发挥澳炉系统协同处置效应，近年处理废线路板7859 吨、高附加值粗铜1623 吨、冰铜6527 吨，取得了良好的经济效益。

（二）生产效率实现新提高

一是冶化板块与循环经济发展深度融合，将废线路板、环保泥等作为生产原料，既打通了循环经济产业的“最后一公里”，也为铜冶炼企业拓宽生产原料结构提供了有益探索。二是冶化成本明显下降。与2017 年末相比，2020 年末冶化综合单位成本下降12%。三是劳动组织效率明显提升。2020 年12 月底，整合后的冶炼厂在岗人数2008 人，同口径较2016 年减少1085 人，优化比例35.08%。阴极铜全员劳动生产率由2016 年末的139.71 吨/人·年，提高到2020 年的253.6 吨/人·年。同时，员工收入水平年均增幅达到10%以上。

（三）节能减排取得新成效

依据国家法律法规和ISO14000系列标准，形成了科学、系统的环保管理体系，夯实了各级环境保护责任。通过实施铜冶炼节能减排改造和30 万吨铜加工清洁生产示范项目，淘汰落后产能，实现冶化技术升级换代，整体技术和装备达到世界先进和国内领先水平，节能减排效果显著；冶炼能耗降低50%以上，粗铜冶炼综合能耗125.5kgce/t，达到国内先进水平，年可节约用水量282 万吨，增加余热发电量5148 万千瓦时/年，减少废水排水量247 万吨/年。

（四）市场开拓迈上新台阶

通过差异化营销策略引导客户与公司建立稳定的战略合作关系，提高了直供矿山、直代生产商（粗铜/阳极板）供货比例；废电路板采购工作组从“坐商”转变为“行商”，从零开始跑市场，在市场调研、市场开拓、提高检验技术等方面取得较好成效，在业界形成了一定的品牌影响力；“大江”牌阴极铜在伦敦金属交易注册，“大江”牌银锭获全国十佳白银流通品牌奖，成为上海黄金交易所白银定价会员，提高了市场地位和公信力。大力支持“走出去”战略，为公司扎根非洲输送了大量冶化生产技术骨干，参建的刚果（金）大黑山项目是中国有色集团深度对接习近平总书记提出的中非合作“八大行动”与刚果国家矿业公司携手践行中刚传统友谊、创新合作模式、深化互利共赢的重要项目，代表了中国有色集团的技术水平，得到高度肯定。