青岛炼化：“渐进追赶”模式走实高效节能之路

□ 本刊记者 刘 强

青岛炼化光伏停车场。刘强 摄

多年来，青岛炼化积极践行习近平生态文明思想，全面实施绿色企业行动计划，秉承“全方位管理，多角度优化”的节能理念，推行全员式“渐进追赶”能源管理模式，学习行业内节能降耗领先企业的有效措施，提高度量标准，以持之以恒的韧劲，一步一个脚印走出了一条高效节能之路，吨油能耗指标显著下降，9年蝉联国内原油加工行业“能效领跑者标杆企业”。按照全球炼油行业绩效评价方法，青岛炼化能效指标处于世界领先水平。

统筹全局，推进直供料管理

“刚开工时，我们装置与装置之间 70% 采取直供料方式，已经算比较高了。经过多年的钻研攻关，现在的装置直供料比例达到 90% 以上。”青岛炼化副总经理孙浩说，“这样相当于把全厂作为一个生产车间看待。虽然统筹调度上难度有所增大，但最大程度地避免了物料在流转过程中的热量损失。”

青岛炼化充分利用装置紧凑集中的特点，着眼全局加强能源节约和综合利用，根据分子炼油理念，细化组分切割及流向，减少物料在系统中的循环，降低能源消耗；优化装置间原料互供，加氢处理装置成功实现了熄灭分馏炉仍维持正常运行的创举，在降低燃料消耗的同时，增加了高附加值产品收率；加强蒸汽系统整体优化，根据下游用户的需求，上游生产与之匹配的蒸汽，做到蒸汽用多少产多少冷凝水全部回收形成闭环，有效减少了物耗、能耗。

梯级利用，提高能源利用效率

坚持能源物料“区分品质管理、科学合理使用”原则，分系统对能源介质高质高用、低质低用，做到多次使用、充分利用，追求能效最大化，提高了能源利用效率。

“炼油二部产生的污水原来直接排进污水池，其实这些水的水质还是不错的，完全可以作为炼油一部的注水。”孙浩说。于是，两个运行部的工程师一碰头，将符合指标要求的外排含硫污水作为其他装置的注水，用一条管线解决了问题，实现了含硫污水梯级利用。“含硫污水梯级利用让污水处理装置运行负荷降下来，节省了蒸汽和新鲜水用量，投入却几乎没有。”孙浩表示。

根据凝结水水质及用户需求的不同，优化凝结水回收利用流程，不但简化了回收流程，还避免了凝结水先冷却再加热的能源消耗。

“实际上，凝结水的利用就相当于一个低温热的利用。”储运部副经理于广军解释说，“由于罐区部分是自动脱水器，用低压蒸汽有一些浪费，所以，我们参考其他单位的一些先进管理经验，把现有系统管线产生的凝结水，送到自动脱水器。”如此一来，35台自动脱水器由原来的低压蒸汽作为伴热，改为低压凝结水伴热再回收，相当于转了一圈又回去了。这一措施成效显著，每年可节约低压蒸汽将近4800吨。

技术创新，提升装置能效

青岛炼化在重点抓好节能管理的同时，着力开展节能创新，近年来累计获得多项专利和奖励，其中《基于网格化的千万吨级炼化企业长周期运行管理的构建与实践》获评中石化及中国化工企协现代化管理成果二等奖。

针对夏季重整压缩机耗汽量较大的情况，青岛炼化设备节能攻关组创造性地在装置不停工的情况下对空冷进行改造，更换全三维型高效节能风机叶片并增加喷淋系统，有效降低了物料冷后温度。青岛炼化生产技术处主管齐本东表示：“仅此一项使压缩机蒸汽消耗量下降了15吨/小时。”

为了进一步提升能效，青岛炼化定期开展机泵能效分析，本着工艺优先、安全第一的原则，不断探讨分析。从全公司2000多台机泵中筛选出27台效率低下或高耗能的机泵进行节能改造。从选型、安装、操作等多方面综合因素出发，量体裁衣，针对每台泵实施不同的改造方案，确保改造后的经济性及运行可靠性。改造完成后的机泵运行稳定、可靠性提升，满足工艺需求，节能效果显著。

在确保装置运行平稳的基础上，青岛炼化通过调研论证和自主开发，优选并实施了焦化装置的焦炭塔大吹器、焦化冷焦水回用改造、加氢处理增设新氢压缩机HydroCOM气量无极调节控制系统、罐区重油管线的热备用、酸性水串级利用、硫黄联合装置溶剂再生伞蒸烃回收利用、减压塔顶机械抽真空改造、离心压缩机3C控制系统改造、往复压缩机无级调量控制系统改造、重整装置四合一加热炉余热回收系统改造等100多个节能项目，节能效果显著。

渐进追赶，能效领跑行业

青岛炼化坚持“精细管理无止境、挖潜增效无止境、人的潜能无止境”理念，在节能减排方面勇于创新、善于创新，建立了一套反映企业不同阶段能源绩效的指标体系，将考核指标层层细化，分解到每一个岗位。借鉴先进经验，运用阶梯式跟踪学习机制，通过资料收集、分析比较，定准能效指标，每周讲评、每月考核、每季总结，把创造的高指标作为下一个周期“渐进追赶”的基准指标。

青岛炼化将节能降耗指标分解到运行部，运行部分解到班组，班组分解到岗位，将责任与压力层层传递，逐步形成了指标“渐进追赶”、能效“渐进提高”的管理模式。2015年青岛炼化创建的《“渐进追赶”能源管理模式》被国家发展改革委推荐参加并获选国际能效合作伙伴关系（IPEEC）的国际“双十佳”最佳节能实践。