港口散粮装车工艺改进的探讨

宋 龙，张 铎，赵利伟

1.秦港股份有限公司杂货港务分公司 (秦皇岛 066000)2.无锡中粮工程科技有限公司 (无锡 214035)

港口粮食货类的倒运、装卸主要有流程设备倒运、筒仓直取装车、集装箱运输这3种方式，其中筒仓直取装车为最常见的汽车自提方式。由于部分企业设备老旧问题严重导致该装车方式存在装车效率低，粉尘溢出不可控，环保性差等问题。本文从现有装车工艺流程及设备的角度进行比对分析，并进行设备及工艺改造，以求提升装车作业效率和作业环保性。

1 散粮现有装车流程分析

1.1 装车棚装车工艺

如图1所示，装车棚装车工艺流程需将粮食倒运至倒仓相关设备，最后通过无尘伸缩溜筒完成装车。该流程均为系统设备，具有密封性较好，粉尘溢出量少，流量精确可控等优势。但同时由于汽车装车作业少量、多次、多货类等特点，需要流程设备在装车作业过程中连续运转，且会多次出现倒仓、换仓、设备启停等情况，造成能耗过高，效率较低。

图1 装车棚装车工艺流程

1.2 筒仓直取装车工艺

如图2所示，筒仓直取装车工艺流程将粮食倒运至代号1仓和2仓的筒仓内，通过仓底直取溜筒，波纹挡边皮带机将粮食提升至散粮漏斗内，再通过散粮漏斗进行装车，最后通过泵房称重后利用智慧口门系统直接出港。此流程的特点为使用设备少，操作简便。同时，由于自提筒仓单仓可存储1 000 t的粮食，因此，通过一次倒运，可满足数次装车自提作业，两个筒仓同时配合装车生产计划安排可实现不同货类的同时装车。

图2 筒仓直取装车工艺流程及设备

但是，由于波纹挡边皮带机和散粮漏斗均属于敞开式设备，无法做到有效控制粉尘，装车作业时粉尘溢出较大[1]，不能满足环保作业的要求。当遇到大风、雨雪天气时，需停止作业，受环境影响较大。装车过程中，流量及设备的操作均需现场作业人员手动控制，操作繁琐，且无法精确控制流量导致过载。另外，由于筒仓自提溜筒设置于筒仓锥底侧壁，无法将单货类粮食出净，在进行不同货类作业前，需通过倒仓流程将多余粮食倒运至其他筒仓存储。

2 筒仓直取装车工艺优化

2.1 对粉尘溢出问题的改进

针对原直取装车设备密闭性差，粉尘溢出量大等问题通过目前粮食储运行业相关设备的调研分析，我们决定采用弯刮板机替代原波纹挡边皮带机，以达到提升设备密封抑尘的目的。在弯刮板机出口端采用无动力抑尘溜筒，保证出口料流的防尘、抑尘。同时，减少了天气对装车作业的影响，根据生产需要可做到全天候不间断作业。

原筒仓侧壁设置有尺寸为850 mm×1 570 mm的矩形窗口，根据目前市场主流弯刮板机结构尺寸及运载能力，我们选取最大运力为200 t/h，最大运力提升高度最大为10 m的弯刮板机。在不破坏原筒仓结构的基础上实现最大装车能力。在弯刮板机抛料口处通过溜筒连接无动力抑尘溜筒，从而实现装车自提过程的粉尘控制[2]。

2.2 对自提功能性缺失的改进

针对原自提流程无法实现单筒仓货类出净的情况，我们将承担返仓、倒仓功能的CC1-1刮板机改造缩短，使图2中的筒仓2锥底顶端通过闸板、溜筒直接与弯刮板机[3]WZ1入料口连接，原筒仓2装车溜筒经改造与缩短后CC1-1刮板机连接。筒仓1使用原装车溜筒结构，使其直接与弯刮板机WZ2连接，筒仓1锥底与CC1-1刮板机出料口保留，保留其返仓功能。

图3 改造后筒仓直取装车工艺流程

如图3所示，通过上述改造，可实现筒仓2存储货类在装车时出净，同时保留其应急返仓功能。在实际生产中，可根据具体生产计划，将短期内确定出仓的货类倒运至筒仓2存储，需进行装车作业时，无需进行倒仓作业，只通过启动弯刮板机及配套闸板即可实现无尘装车作业。在装车作业量较大或不同货类需同时作业时，可将出货量不确定货类通过筒仓1进行装车，在提升效率的同时，对无法进行装车的余粮进行返仓操作。

2.3 对自提效率的提升

针对以往装车过程手动操作较多，效率较低且难以精确控制流量等问题，我们在筒仓出料口与弯刮板机入料口间设置可无线遥控的手动电动一体闸板。手动部分可根据生产经验设置最大通过流量，现场操作人员通过遥控器随时控制闸板开闭，防止过载情况出现。

2.4 新装车工艺应用

如表1所示，通过筒仓直取装车工艺改进，可同时实现了降低装车能耗，提升装车效率，降低粉尘排放，提升作业环保性等目标。另外，此次改造也为老旧筒仓系统设备改造提供了一定案例依据。

表1 能耗及效率对比

3 结束语

本文通过对不同散粮装车工艺的对比分析得出筒仓直取装车是目前经济效益最好的生产工艺，并针对目前存在的一些问题进行设备及工艺改进，从而提升该工艺环保性、使用效率。为港口及粮食生产企业进行装车工艺及设备的革新提供案例参考。