基于任务可靠度的底盘可靠性设计

2022-08-12 03:30于海兴陈玉宝曹建宏王骆宾司红建
汽车与驾驶维修(维修版) 2022年7期
关键词:目标值单机底盘

于海兴、陈玉宝、曹建宏、王骆宾、司红建

(1.中国重汽集团新能源汽车研究院,济南 250000;2.中国重汽集团济南特种车有限公司,济南 250000)

0 引言

随着新能源汽车的快速发展,自卸车、专用车和特种车等汽车产品方案形式越来越多样化,上装对底盘的接口及功能要求呈现日益明显的电气化特点。如底盘取力器的形式已经开始从发动机、变速器、分动器等机械取力,逐渐调整为高低压供电驱动的上装设备等。

本研究针对客户一款配置电动缸的新能源自卸车底盘设计,该型自卸车通过电动缸完成上装的举升和回落,进而完成上装物料转运。为完成客户提出的作业任务可靠度要求,该新能源自卸车底盘在研发设计环节,进行了可靠性设计和可靠性评估,并针对设计上的薄弱环节进行了可靠性优化,从而在满足产品任务可靠度目标的同时,控制了产品配套的成本。

1 底盘技术特点

根据客户上装及其配电技术要求,底盘产品设计采取了混合动力技术路线,与上装高低压配电需求相适应。该底盘具有明显的新能源产品特征,由储能系统、发电系统、配电系统、电力驱动系统、传动与行驶系统、电器设备及高低电缆网组成。

储能系统由多组动力电池组成,发电系统为柴油发电机组,底盘具备纯电行驶功能和混合动力行驶功能。

底盘配电系统包括高压配电箱、直流-直流转换器(DCDC)和低压配电箱等,分别实现高压直流配电、高压直流电转低压直流电以及高压直流电转高压交流电、低压直流配电功能。配电系统配置上装高压用电和低压用电接口。参与上装配电任务的系统主要为储能系统、配电系统及整车控制器(VCU)。

当用户上装执行自卸任务时,底盘配电系统需稳定可靠性地供电。具体要求为:在规定的3 min 任务时间内,底盘任务可靠度最低门限值为0.998,目标值为0.9998。

2 可靠性设计

根据客户任务可靠度要求,单机设备选型贯彻了成熟设计、冗余设计和简化设计等准则,对底盘配电系统进行任务可靠性设计。

2.1 任务可靠性模型

根据上装配电任务需求,建立了任务可靠性框图模型一(图1)。具体工作原理为:电池管理系统控制单元(BMS)负责动力电池电量管理,动力电池为供电电源;高压箱通过继电器控制高压直流配电回路;DCDC 进行高压直流转低压直流变换;低压配电盒通过继电器控制低压配电回路;VCU 通过CAN 网络对高压箱、DCDC 和低压配电盒的继电器控制,以及实现对BMS 电量请求。该控制策略设计中,忽略高低压线束等成熟部件的影响。

图1 任务可靠性框图模型一

根据任务可靠性框图模型一建立任务可靠性数学模型如下。

式中R——底盘任务可靠度

R'——电池包系统任务可靠度

R——电池包任务可靠度

R——高压箱单机任务可靠度

R——DCDC 单机任务可靠度

R——低压配电盒单机任务可靠度

R——VCU 单机任务可靠度

2.2 任务可靠性分配

根据R的门限值和目标值可靠度要求,结合相似产品试验数据,根据比例系数评分法进行单机设备任务可靠度的初步分配,如表1所示。

2.3 任务可靠性评估

在该底盘试制前,为评估该底盘的任务可靠度满足情况,收集了相似底盘产品的可靠性数据。结合相似底盘工作时的环境因子,进一步整理了配套新底盘所属单机设备的可靠性数据。根据单机设备任务可靠度评估数学模型,计算可得各单机设备的任务可靠度。

式中R——可靠度置信下限,代表单机设备任务可靠度

——总试验时间

——故障数

t——任务时间

——置信水平(取0.8)

根据式(3)分别计算RRRRRR,再由式(1)和式(2)计算当前的底盘任务可靠度(表2)。

从表2可以看出,底盘的任务可靠度评估计算结果为0.999554,满足门限值0.998 要求,但不能满足目标值0.9998 的任务可靠度要求。对比表2所示的单机可靠度评估结果和表1所示的可靠度门限值与目标值分配要求,可以发现DCDC 能满足其可靠度门限值要求,但与其可靠度目标值要求差距较多。

表1 任务可靠度初步分配

表2 任务可靠性初步评估结果

经评估分析,底盘任务可靠度评估结果偏低的薄弱环节在于DCDC。该设备根据客户的要求进行了定制开发。当前该设备的试验数据表明,其技术状态成熟度偏低,故障率偏高。

3 可靠性设计改进

为达到客户所要求的任务可靠度目标要求,拟采取如下措施。

(1)增加1 套DCDC 单机设备,通过冗余设计提高高压直流转低压直流的配电任务可靠度。

(2)对DCDC 开展可靠性增长试验,以便有计划地激发故障、分析故障和改进设计,从而纠正该底盘的可靠性薄弱环节。

3.1 冗余设计

DCDC 冗余设计原理为:在原设计基础上增加1 套DCDC,2 套DCDC 的高压输入均来自高压箱的不同辅助接口;CAN 通讯协议采用不同的ID 设置,从而VCU 可以同时与这2 套DCDC 实现交互控制。2 套DCDC 的电压电源接口在低压配电盒上进行电网并网。该底盘设计改进方案的任务可靠性框图模型如图2所示。

图2 任务可靠性框图模型二

同理,其任务可靠性数学模型如下。

式中R'—2 套DCDC 的任务可靠度

进而计算可得改进设计后的底盘任务可靠度(表3),能够满足客户任务可靠度目标值要求。

表3 设计改进前后任务可靠性评估对比

3.2 可靠性增长试验

冗余设计改进措施能直接满足客户可靠度要求,但需配置2套DCDC,当批量进行底盘配套时,将明显增加底盘成本。而该型DCDC 是根据客户要求进行了国产化开发,在表2所示的可靠性评估试验中出现的偶发故障,包括绝缘报警、峰值功率不足和过热报警。

为达到底盘配套单套DCDC 即可满足客户要求的目标,必须提高DCDC 单机设备的任务可靠度。可靠性增长及其加速试验是提高单机设备可靠性增长的必要途径。

DCDC 可靠性增长试验是通过设计试验剖面,模拟车辆的温度、湿度、振动和电应力工作环境条件,对DCDC 进行绝缘检查、耐压检查、防护等级检查、峰值功率输出功能检查、温升检查以及CAN 通讯功能测试等试验项目。根据试验暴露的故障及缺陷,分析设计和工艺的薄弱环节并不断进行改进,直至在规定的试验时间内无故障发生,才认可DCDC 国产化单机已达到可靠性增长目标。

根据终端用户对自卸车的使用环境,开展温度、湿度、振动及电应力的综合性可靠性增长试验。其可靠性增长基本试验剖面如图 3 所示,单个循环时间为480 min,电应力有效试验时间为300 min。采用温度加速的方式,在低温段、常温段、高温段进行加速,采用温度加速方案后相应段试验时间缩短为原来的一半,单个循环时间为240 min,电应力有效试验时间为150 min(图4)。

图3 可靠性增长基本试验剖面

图4 可靠性增长加速试验剖面

拟根据DCDC 的任务可靠度需求,基于无模型可靠性增长试验方法进行可靠性增长试验设计。可靠性增长有效试验时间可由式(3)进行如下设计。

式中——置信水平(取0.8)

——试验期间允许出现的故障数(取0)

——可靠度要求

——用户任务剖面时间(3 min)

DCDC 任务可靠度指标的确定基于如下几个方面:①DCDC可靠度门限值为0.9996,经评估,实际已满足要求;②DCDC 可靠度目标值为0.99996,经评估,实际相差要求较大;③根据当前其他单机试验数据的评估结果,如需满足底盘任务可靠度目标值要求,单机DCDC 所需的任务可靠度至少不小于0.99993。

综上,修正DCDC 的可靠度目标值为0.99993。

根据式(6)可计算出可靠性增长有效试验时间,进而可得到试验循环数。其中验证阶段开展41 个基本试验剖面循环,摸底阶段在验证阶段基础上开展189 个加速试验剖面循环。预计验证阶段试验周期至少14 天,摸底阶段试验周期至少32 天,总试验周期至少46 天。

从底盘的DCDC 产品配套成本和可靠性增长试验研制成本角度分析,只有当底盘订单数量达到一定规模时,DCDC 单个配套节约的成本才能覆盖可靠性增长试验成本。因而,建议客户在该底盘产品供货初期,采用冗余设计方案保障上装配电任务可靠度要求。

4 结束语

本文通过可靠性评估,验证了某新能源自卸车的底盘设计满足客户任务可靠度门限值要求,却无法满足目标值要求,设计中可靠性薄弱环节为DCDC 设备。通过对DCDC 采取冗余设计改进措施以及可靠性增长试验方案,最终提出研发建议:底盘订单少量配套时采取冗余设计措施;订单明显较多时再开展DCDC 单机的可靠性增长试验,底盘仅需配套单套DCDC,实现底盘成本控制目的。

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