以质量成本管理为抓手助力振华重工高质量发展

◆郭 进 刘 阳 俞冬军 / 文

一、质量成本和我国质量成本管理现状

1.质量成本的内涵和发展

质量成本（quality cost）及质量成本管理的概念形成于20世纪50年代。20世纪80年代初，我国引进了质量成本的概念，并在各行业推广应用。关于质量成本，简单而言是与企业质量相关的一系列成本，包含为确保顾客满意的质量而产生的费用，以及没有达到满意的质量而产生的损失[1]。

质量成本是市场发展到一定阶段的产物，随着经济的发展而产生，并伴随着企业中质量管理和成本管理的结合而发展。质量成本将企业中质量预防和鉴定活动的费用与产品质量不符合要求所引起的损失一起考虑，并输出质量成本报告，成为企业高层管理者了解质量对效益影响的途径，是进行管理决策的重要依据。

质量成本管理工作，需要设置质量成本科目，形成质量成本科目体系，从而开展后续成本核算、管理控制的工作。目前我国企业开展质量成本管理工作一般使用三级科目结构：一级科目为全部质量成本；二级科目包含预防成本、鉴定成本、内部损失成本和外部损失成本；在二级科目下设置若干三级科目，三级科目的具体项目更多。

2.我国装备制造业质量成本管理现状

我国装备制造业规模已经居于世界领先地位，但我国还不是制造强国。很大程度上，是由于整体上我国企业对质量问题不够重视，对质量成本把控不严，没有形成完善科学、持续改进的质量成本管理体系造成的。质量成本管理工作的开展能够暴露出企业产品质量缺陷和质量管理存在的问题，帮助发现和控制生产当中的质量问题，降低企业质量成本和运营成本。目前，我国装备制造业质量成本管理工作存在不少问题，比如质量成本管理意识淡薄[2]，缺乏认识且宣传力度不够；责任不清，奖罚不明，缺乏完善质量成本管理责任制；基础薄弱，理解不深，影响了质量成本管理工作的顺利开展。

上海振华重工（集团）股份有限公司（以下简称“振华重工”）是我国重型装备制造行业的知名企业，为国有控股A、B股上市公司。振华重工在上海及南通等地设有10个生产基地，占地总面积1万亩，是全球最大的港口机械重型装备制造商之一。公司积极推进质量战略，希望以质量成本管理为抓手，助力公司高质量发展。2020年以来，积极推进质量成本管理，梳理相关管理现状和数据流等，建立了相关的质量成本管理标准，对管理方法和技术进行了探索，取得了一些行之有效的方法和技术。

二、振华重工质量成本管理的必要性和现状梳理

当前，虽然振华重工在港口机械等产品上具有世界领先的核心技术，但在质量成本等方面的管理技术和标准尚处于起步阶段，公司自我系统梳理后，发现存在以下问题需要解决。

第一，质量成本组成不清晰，数据来源不明确。目前，振华重工对质量成本科目设置不完整，部分成本项划分不够清晰，导致质量成本数据不精确，存在少算、漏算、算不准等情况。

第二，企业缺乏针对性的质量成本标准。目前我国缺少针对大型装备制造企业的质量成本管理规范，也缺少明确的质量成本管理制度，以及在质量成本核算、控制的工具和分析方法上的指导。这明显阻碍了质量成本管理工作在振华重工的展开。

第三，质量成本较高，影响了企业的竞争力。经初步统计，振华重工2019年度长兴基地的质量成本约为1亿元人民币。其中，返修返工损失3000多万元，反映出生产过程仍存在较多问题，还有较大改进空间。

第四，市场竞争压力增大，降低成本迫在眉睫。在市场竞争激烈的今天，振华重工通过数据梳理已经认识到只有不断优化其质量成本管理，不断改进质量成本控制方法，降低质量成本以及总成本，保证产品质量，才能确保企业在国际上的领先地位。

三、振华重工质量成本管理主要举措

1.质量成本相关数据梳理分析

振华重工对质量管理部门、财务部门、核算部门进行集中梳理，首先收集了长兴基地2017年至2020年的质量成本数据。2020年相比2017年，公司质量成本总额呈下降趋势，降低幅度达34.5%。可见，公司质量成本管理工作取得一定成果，但由于成本总额跟年度生产任务具有相关性，故而存在一定的波动。预防成本的下降趋势最为明显，从2017至2020年，预防成本下降幅度达71%，在质量成本中的占比由23.3%降低至8.5%。以现代质量成本观视角看，企业质量成本中预防成本的占比接近10%为较佳状态。公司预防成本的降低也反映了，产品由质量过剩逐渐过渡为质量控制阶段。鉴定成本下降幅度达到28%，其中试验检验费呈逐年下降趋势。但与此同时，内部损失成本下降幅度较小，其中返修返工损失占较大比例，反映生产过程中仍存在值得注意的质量问题。而外部损失的降幅最大，接近一倍，体现了振华重工能较好地把问题解决在生产过程中。

2.构建企业质量成本标准

目前，我国虽已引入ISO 9000系列质量管理标准[3]，但仍缺少与时俱进的质量成本专项标准，以便规范化企业的质量成本管理，尤其是针对振华重工式装备制造型企业的标准。因此，振华重工基于现有相关标准，结合企业工程对象、工作条件、工艺特点、管理方式等因素，考虑质量成本管理的全流程，从质量成本管理的目的、策划、科目设置、核算、分析、报告、控制和考核等多方面入手，构建了适用于自身的质量成本管理企业标准。

首先，明确了实行质量成本管理力争实现的目标。

（1）基于质量成本可以反映质量水平，作为内部沟通的工具；

（2）识别顾客存在的不满，提高顾客满意度；

（3）便于横向和纵向进行质量成本的比较；

（4）控制和降低质量成本，有助于控制和降低产品总成本；

（5）通过质量成本管理，对企业成本核算体系形成有效补充。

同时，从组织策划角度，振华重工建立了质量管理部门、财务部门与核算部门主导，其他部门配合的质量成本管理各级组织体系，并确定了各级组织相应的负责人和职能。各部门职责之间联系及相互作用，如图1所示。

图 1 各部门职责之间的联系及相互作用

其中，质量管理部门负责组织和推动质量成本管理工作，结合其他部门提供的财务数据及分析报告进行质量成本的综合分析，定期提供质量成本综合分析报告；核算部门则从生产经营部门获取财务数据后进行财务核算，向财务部门提供财务数据；财务部门进行财务分析并提供质量成本财务分析报告；其他部门负责配合质量成本科目设置、质量成本数据收集以及责任追溯等工作。

从质量成本科目看，我国目前采用的质量成本科目设置与美国先进企业相比，三级科目仍然较少，不够细致。为了挖掘“矿中黄金”，设置更多成本三级科目以及四级科目，把账算得更全面、更细致，是有必要的。振华重工充分考虑本企业的产品性能和技术、生产批量、管理方式等因素，在编制质量成本科目体系时结合自身情况对质量成本进行分类，形成了自己的质量成本科目模式，如表1所示。表1展示了质量成本的三级科目，各生产基地可依据各自的产品特点和工艺特点等自行设定与其匹配的四级科目。

表1 质量成本项目表

在成本核算方面，振华重工按质量成本的各级科目进行核算，采用统计核算和会计核算相结合的方法，最终形成了多核算周期（月度、季度、年度）、动态核算对象（可以是全部产品，也可以是重点产品、产品系列、产品批次和零部件）的核算方法。

在完成成本核算之后，标准中确定了质量成本分析的方法，包括成本构成分析、有关指标分析以及变化趋势分析等，可采用一系列工具如排列图、直方图和控制图等[4]，并根据成本分析，形成质量成本综合分析报告。进行质量成本管理的根本目的，不是质量成本分析，而是提升产品和管理质量，从而降低质量成本。因此，还需要根据分析结果进行质量控制和考核。质量成本控制按其时间先后顺序，可分为事前控制、事中控制和事后控制3个阶段，也就是质量成本控制的设计、执行和考核。质量成本考核与部门或个人的职责相关，主要包括质量成本执行情况、质量改进措施落实情况以及因质量问题造成的质量损失情况等。

3.通过循环迭代落实标准的实施

在企业质量成本管理标准的指导下，振华重工在南通基地、长兴基地等多个生产基地展开了质量成本管理的实施工作。通过“计划-执行-分析-考核-评价”的模式，对质量成本管理进行循环迭代改进。标准中规范了质量成本管理过程中每个步骤的执行人员、部门和方法。以成本数据的收集为例，标准中明确了各成本项目的输入源，包括负责输入的部门、人员、形式等。通过标准的实施，振华重工执行质量成本管理更加有章可循、有的放矢，各级部门及人员的工作思路明晰，数据收集流程明确，成本考核与分析也可依照指定的模型和方法进行，显著提升了质量成本管理水平。

四、管理体会和进一步展望

产品质量成本形成于产品生产的全过程，而质量成本管理体系贯穿于产品质量成本形成的全部过程。质量成本管理目的在于通过成本数据来反映质量管理的能力。振华重工对质量成本工作的探索和实践，使得质量成本管理有章可循。通过近年来质量成本相关工作的开展，振华重工总结了相关经验和体会。

第一，建立质量成本管理标准，形成制度性保证。标准规范了质量成本管理的完整流程，指导流程的每一步，使得各级部门、各级人员在管理过程中思路清楚、目的明确。

第二，便于管理层掌握质量管理中存在的问题。通过质量成本计算与分析，企业管理层根据各项费用所占比例，能具体了解产品质量和质量管理中存在的问题，以及对企业经济效益带来的影响，因而也便于管理层对企业质量管理做出决策，并为质量推进计划的贯彻实施，提供充分的资源和支持。

第三，有利于控制和降低成本。当前，产品结构日益复杂，顾客对精密度、可靠性要求甚高，为使产品满足顾客需求所支出的质量成本占比较高。因此，分析质量成本中四类成本的比例关系，寻求质量成本的最佳值，从而进行控制能最大限度地降低质量成本，达到降低产品成本的目的。

在质量成本管理探索基础上，振华重工可从两方面进一步巩固和发展当前的质量成本管理模式。

第一，需要精确核算，同时重视考核与持续改进。质量成本管理涉及预测、计划、核算、分析、考核等多个环节。其中，核算是基础环节，是其他环节有序推进的保障，因此要保证工作的精细与精确。但核算不是目标，目标是通过核算数据反映问题，并纠正问题。如果质量成本管理工作停留在核算层面，质量成本管理就流于形式，没有发挥实际效用。因此，要十分重视对各项质量成本指标的考核与持续改进[5]，将这项工作落到实处。在进行数据分析时，应综合运用各种质量管理工具，如统计过程控制、测量系统分析等。在进行质量改进时，也可根据实际情况综合运用各种精益生产的方法，如拉动式系统、减少库存水平等。

第二，为提高信息处理效率，打破信息孤岛现象，应加快信息化建设步伐和对信息系统的投入。一方面保证数据的完整、统一、精确，另一方面将质量成本管理系统和其他系统如财务系统、核算系统等进行有机连接，实现从计划、核算、分析、考核全自动化，节省人力、物力成本。通过向供应商、外协单位开放特定的接口，还能实现质量成本管理在供应链层面的合作，不断提高质量成本管理水平。