我国制造业供给侧发展瓶颈与改革路径研究

江小国，金 芹

(安徽工业大学 商学院，安徽 马鞍山 243032)

自2012年以来，我国经济增长速度呈现下行态势，在此形势下，中央提出经济发展“新常态”概念，并以此为契机，从追求速度向追求质量和效率转变。在连续三十多年的经济高速增长之后，我国的人口红利已经消失，劳动力、资源、土地等要素价格不断上升，生态环境恶化达到临界状态，过去依靠低成本要素、高资源投入的粗放型增长方式已经难以为继。需求侧管理适用于短期目标，政府倾向于采取刺激性政策和对微观经济行为的直接干预，实现总需求扩张。然而，目前我国经济面临的问题是长期性、结构性的，亟须从供给侧着手和发力加以应对。由此，供给侧管理呼之欲出，2015年11月10日，习近平同志在中央财经领导小组会议上强调，在适度扩大需求的同时，要着力加强供给侧结构性改革，通过优化升级供给体系，提高供给质量和效率，增强经济增长动力。从本质上看，供给侧结构性改革就是处理好“看不见的手”和“看得见的手”之间的关系，即在配置资源中更好地发挥市场的决定性作用，同时发挥好政府的调控作用[1]。

从中央领导人的讲话和相关部门的解读来看，供给侧结构性改革的重点任务是“去产能、去库存、去杠杆、降成本与补短板”。去产能主要是化解过剩产能，清理一批市场中的僵尸企业，增加优质企业的有效市场空间；去库存主要是消化地产库存，盘活地产业的抵押资金，改善土地供给结构，增强制造业的土地保障能力；去杠杆目的是防范金融风险，倒逼金融体制改革，规范资本市场；降成本主要是依靠减税和降低制度性交易费用，减少企业运行成本，刺激企业增加研发投入，增强企业活力；补短板的主要任务是通过精准扶贫、发展职业教育、提高农村劳动者素质等手段，减少地区和城乡差距，改善劳动力市场供给结构。

一、供给侧结构性改革的理论源流

(一)萨伊定律：供给管理的理论起源

供给侧结构性改革的理论解说是“供给侧”经济学派。19世纪初“萨伊定律”的提出是供给学派的开端，其核心思想是“供给创造其自身的需求”，包含三个要点：第一，产品生产本身能创造自己的需求；第二，由于市场的自我调节作用，不可能产生普遍的生产过剩，供求失衡只可能出现在国民经济个别部门，而且这种个别部门的供求失衡也是暂时的；第三，货币流通不会使商品的买、卖出现脱节，因为货币仅仅是流通的媒介，反而货币能使供给和需求更高效地匹配。根据萨伊定律，在一个完全自由的市场经济中，社会的总需求始终等于总供给，不必要进行需求管理，只需解决好供给问题。

(二)凯恩斯主义的兴起与没落

在1929—1933年的美国经济“大萧条”时期，萨伊定律受到了经济界的质疑和挑战，尤其在第二次世界大战后，主张刺激需求的凯恩斯主义取代了萨伊定律占据了经济学的统治地位，西方国家普遍依据凯恩斯的经济学理论，制订需求管理政策，并取得了较好的效果。凯恩斯主义主张刺激需求，而政府对刺激需求的投入无疑会影响到对改善生产的投入，最终出现20世纪70年代西方大部分国家的“滞胀”现象。由此，凯恩斯主义受到经济学界的近乎全盘否定的挑战，经济学界又开始致力研究替代的理论和政策，从而形成供给学派。供给学派认为供给是实际需求得以维持的唯一源泉，政府不应当刺激需求，而应当刺激供给，如果消费需求不足，那就是因为生产环节即供给侧出现了问题。供给学派的典型理论代表就是美国经济学家阿瑟·拉弗(Arthur Laffer)在20世纪70年代提出的拉弗曲线，它是一条“倒U型”的“税率—税收”关系曲线。拉弗认为，当时美国的边际税率(约50%)已经超过了最大限度，处于曲线下行的部分，需要通过大幅度减税来刺激供给从而推动经济发展。

(三)从凯恩斯主义复辟再到供给管理

20世纪80年代初，美国遭遇二战后最严重的经济危机，虽然政府通过一系列的供给管理和变革，使得宏观经济结构得到了优化，但美国经济一直处于低迷状态，并且出现了极为严重的财政赤字和外贸赤字。由此，供给学派不再赢得民心，同时，凯恩斯主义得以复辟。虽然供给学派的减税主张继续得到经济界支持，但是主流的经济思想又回归到 “需求管理”。在凯恩斯主义复辟的浪潮下，20世纪90年代到21世纪初，主张需求管理的经济思想一直占据经济学的主流地位。直至2008年，美国政府实质上是采用“供给管理”手段来应对“次贷危机”及其引起的金融危机，从而“供给侧”管理又一次进入政界、学界的视野[2]。中国的供给侧结构性改革，正是在顺应全球经济大趋势和经济发展规律下所提出的科学发展战略。

从以上分析可以看出，供给侧结构性改革的理论源流为“供给管理——需求管理”的两次交替式演化过程，其框架如图1所示。

图1 供给侧结构性改革的理论源流

二、制造业供给侧发展的主要瓶颈

(一)资源环境约束达到临界状态，人口红利逐渐消失

我国制造业长期以来的粗放型方式对生态环境的破坏，以及对自然资源的利用，都超出了合理的限度，导致资源、环境与气候等问题的日益加剧，如雾霾问题、碳排放问题、水土污染问题等，从人与自然和谐的角度来看，已经超出了人们的承受能力。为此，我国把节能减排作为制造业未来发展的约束目标之一，资源环境问题已引起政府的足够重视并已逐步加大规制和治理力度，旨在能更大程度上缓解经济增长与资源环境的矛盾问题，实现经济社会的持续健康发展。另外，随着人口老龄化进程加速，不仅年轻劳动力数量增长停滞甚至是负增长，而且年轻劳动力的劳动意愿也有所改变，他们对闲暇的偏好明显增加，由此导致，制造业劳动力要素成本不断上升，人口红利逐渐消失，制造业低成本优势已成历史，依靠规模扩张的粗放型模式已难以为继，需要从供给侧入手，进一步提升制造业技术水平，推动制造业由生产型向服务型转变[3]。

(二)要素投入的资本依赖度高，技术效率偏低

由Cobb-Douglas生产函数可知，经济增长驱动力主要有三个来源，分别是劳动、资本和全要素生产率(TFP)，其中全要素生产率主要来源是技术效率。制造业发展同样依赖于劳动、资本和技术要素。劳动、资本对产出的贡献率更多的是来自投入数量的扩张，而代表技术水平的全要素生产率的提高才是产出效率提高和供给结构升级的标志。从我国2005—2014年的全要素生产率水平来看[4]，资本投入仍然是我国经济增长的最主要驱动因素，而且其贡献率还呈上升趋势；劳动贡献率呈下降趋势，说明劳动力价格上升、人口老龄化对经济增长的影响已经显现；最关键的问题是，全要素生产率的贡献率也呈下降趋势，说明我国技术创新不足，这正是我国制造业难以迈向中高端的“症结”所在，为此，需要从供给侧入手，加大创新力度，推动制造业高端化成长。

(三)制造业增长乏力，“供需错位”明显

近几年，我国制造业增速有逐渐放缓的趋势，同时制造业投资增速低于全社会投资增速，制造业增长渐显乏力[5]。放眼全球，2008年金融危机引起的全球经济不景气，使得全球经济至今仍然处于缓慢、曲折复苏之中，我国制造业产品出口在很大程度上受到影响；聚焦国内，当前我国经济发展进入“新常态”模式，是攻坚克难的关键时期，困难较多，整体经济具有明显的下行压力，由此对制造业产品需求放缓是必然的结果。实际上，从需求侧入手已经很难进一步推动我国制造业的持续发展，必须通过制造业供给侧改革和创新，走由“刺激量的扩张”的需求侧管理向“提质增效、转型升级”的供给侧管理转变的发展道路。

我国居民收入基尼系数长期处于国际公认的贫富差距警戒线0.4以上，而且在经济发展新常态下，收入分配结构不均衡问题有可能愈加严重。因为，解决大量劳动力就业问题的制造业发展到一定程度时，会产生分化趋势，导致“一般制造业”的劳动者将面临收入下降或失业，而“优势制造业”的劳动者的收入则会不断提高，收入分配不均衡因此更为突出。过大的贫富差距，形成有钱“花不出”和缺钱“不敢花”的消费“僵局”。另外，国内制造业产品与很多国外产品的确存在一定的差距，国内高品质消费品的有效供给不足，导致国内消费者在海外大量“扫货”现象的出现[6]。“供需错位”已成为中国制造业发展的主要障碍之一，亟需推动制造业供给结构升级。

(四)产品层次处于中低端，国际竞争日益加剧

改革开放以来，虽然我国制造业取得了长足发展，但与美国、德国、日本、英国、法国等制造业发达国家相比还有较大差距。我国制造业仍然是大而不强，关键核心技术与高端装备的自主研发、创新能力较弱，国家制造业创新体系不健全；工业化与信息化“两化”融合范围、融合程度较低，技术效率不高；产品层次处在中低端，附加值较低，中国制造的世界知名品牌比较缺乏，制造业国际化程度不高，国际竞争力不强。与此同时，2008年国际金融危机之后，西方发达国家为了解决失业问题和重塑制造业竞争新优势，纷纷踏上“再工业化”的发展道路，从而推动着新一轮全球化贸易及投资格局的加速形成[7]。另外，一些发展中国家为了尽快融入全球价值链，从经济全球化进程中谋得利益，也纷纷加快战略谋划和布局，积极承接产业、资本转移，加快实施“引进来、走出去”的战略，拓展国际市场空间，努力在全球产业再分工中寻求到有利地位。可见，我国制造业面临着发达国家和发展中国家的双向竞争挤压，转型升级是必由之路。

三、制造业供给侧改革的重要路径

(一)推动制造业创新发展

1. 完善国家制造业创新体系。需要加快建立完善由创新中心、公共服务平台、工程数据中心等构成的国家制造业创新体系。首先，要以制造领域重大共性技术需求为导向，以政府、企业、高校及科研院所等为主体，以创新型科技人才为引领，充分发挥已有科技资源作用，形成一批不同层次的制造业创新中心，加强关键共性技术的应用示范；其次，要通过建设一批公共服务平台与服务标准体系，有效提供有关技术价值评估、交易咨询、质量认证、人才培训等专业化服务，促进制造业协同创新及其成果转化；再次，要加强重点制造领域的工程数据中心建设，加强重大科学研究实验设施建设，形成开放共享的科技创新资源。

2. 加强关键技术研发。首先，引导企业参与国家科技计划的决策和实施，进一步强化企业技术创新主体地位和高等院校、科研机构的创新基础作用，发挥行业骨干企业的主导作用，建立一批基于产、学、研协同的技术创新中心，打造出成效突出的产业创新联盟；其次，加大科技计划专项基金投入力度，支持重点企业与科研院所开展关键核心技术、关键共性技术、先进设计技术的研发，获得对产业竞争力具有全局性影响的关键性技术的自主权与独立性，降低关键技术对外依存度。

3. 加快完善科技成果转化机制。首先，建立完善科技创新成果的发布平台，健全基于市场交易需要的技术转移和产业化服务体系；其次，引导“政产学研用”加强合作，鼓励企业、社会资本按照市场化运作规律对从事技术集成、熟化和工程化的中间性试验基地进行投资建设；再次，健全科技创新成果的科学评估、市场定价机制，为科技创新成果拥有者提供应有的利益补偿，形成科技创新成果转化的市场化运行机制；最后，制定和出台有关政策及实施意见，推动科技创新成果的转化与推广应用。

4. 加强知识产权创造和运用。知识产权是制造业持续发展与“走出去”参与国际竞争的重要资源和核心要素。以自主知识产权增强产业整体素质和核心竞争力，能够推动经济结构优化和产业转型升级，实现从产品输出向产业输出的转变。首先，需要尽快建立健全知识产权评议机制和公共服务平台；其次，需要鼓励和支持企业加强关键核心技术的知识产权创造储备，培育一批在知识产权方面具备优势的企业；再次，加强推动科技创新主体运用知识产权参与市场竞争，充分挖掘知识产权的市场价值。

(二)推动制造业智能化发展

1. 加强智能制造发展规划。智能化、数字化与互联网技术是提升制造业整体效率和适应新需求的重要条件。首先，要通过制定智能制造发展规划，明确发展目标、重大布局和重点任务，同时加快制定智能制造的生产技术及生产管理标准体系；其次，要尽快谋划与建立智能制造产业联盟，实现智能装备及产品的研发、制造、技术服务的协同推进；再次，要重视智能制造的网络安全问题，加强建设智能制造控制系统的网络安全保障体系。

2. 大力推进制造过程智能化。智能制造系统是一种由智能机器和人类智力共同组成的人、机一体化系统，以一种高度柔性与集成的方式，借助计算机模拟智能活动，进行分析、推理、构思和决策，实现制造过程智能化。首先，要在部分重点领域建设智能化工厂、数字化车间，开展试点工作，加快智能技术和智能装备在工业制造过程中的应用，推动制造工艺的仿真优化，实现制造过程的自适应数字化控制；其次，要利用网络化的云服务平台，将机床连在一起，通过大数据、云计算、接口技术和智能应用来实现智能设计、智能加工、智能检验，最大限度挖掘数控设备的潜能。

3. 加快发展智能化装备及产品。首先，加大对高端数控机床、工业机器人、增材制造装备等智能装备、智能化生产线的研发与推广力度，培育一批智能制造样板企业；其次，突破新型传感器、智能测量仪表、工业控制系统、伺服电机等智能核心装置，推进其工程化和产业化；再次，加快机械、航空、船舶、电子、汽车、轻工、食品等行业生产设备的智能化升级改造，提高精准制造能力和生产效率；最后，加强智能交通工具、智能工程机械、服务机器人、智能家用电器、智能装饰、可穿戴智能设备等的研发及其产业化发展。

(三)推动制造业服务化发展

1. 加速发展服务型制造模式。全球制造业呈现出从生产型向服务型转变的发展趋势，制造业的价值创造从“有形产品”向“无形服务”的方向发展。为此，需要面向顾客需求，实施定制化的服务型制造模式——从以产品供应为中心的传统制造模式向柔性化的现代生产制造模式转变，如大规模定制模式、零库存的敏捷制造模式、企业+客户协同制造模式等。大规模定制要求企业协同制造资源、服务资源与市场需求信息资源，使企业能为顾客提供个性化产品，同时实现大规模生产带来的低成本与规模经济；敏捷制造模式需要企业提高对市场的快速响应能力；企业+客户协同模式需要客户参与产品设计[8]。

2. 推动制造业价值链向服务环节延伸。全球价值链两端的制造服务环节的附加值大大高于中间的生产制造环节。首先，要大力推动大中型骨干企业、“专精特新”科技型优势中小企业凭借自身的技术、人才优势，向研发、设计等价值链上游攀升；其次，要鼓励、引导制造业企业围绕产品功能扩展服务业务，搞好营销服务与品牌推广，发展故障诊断、检测维护、远程咨询、仓储物流、在线商店等专业服务和增值服务，向价值链下游拓展；再次，支持有条件的企业为外部提供信息软件、科技成果推广、工业设计、科技管理咨询等专业化的服务供给。

3. 加强制造业服务化中的知识管理。服务型制造会面临企业与客户互动、产品与服务融合、全程服务、柔性生产、主体间协调等重要活动，要想完成好这些活动，企业需要处理一系列知识管理问题，包括顾客知识、产品和服务技术开发知识的表达，工艺流程与业务流程的无缝集成，制造及服务规范的建立。为此，要构建企业知识管理系统与共享平台，涉及到产品设计知识、制造过程知识、顾客需求知识等，同时需要通过不同流程相互之间的知识对接，实现流程间相互协作，从而提高生产效率与服务水平。

(四)推动制造业绿色化发展

1. 加快构造绿色制造体系。需要着眼于绿色产品、绿色企业、绿色园区等三个层面，推动形成绿色制造体系，并积极开展绿色评价与明确责任制度。首先，要支持企业开发和生产绿色产品，提升产品节能低碳与生态环保水平，并引导消费者进行绿色消费和低碳消费；其次，要以资源节约、环境友好为导向，加快建立绿色化业务流程，建设绿色工厂，打造绿色供应链，实现原料无害、生产洁净、碳排放低、废弃物综合利用等绿色目标；再次，发展绿色园区，推进工业园区内产业的耦合、共生、循环发展，降低园区对周边环境的负外部性；最后，健全节能环保法规和有关标准体系，加强节能环保监察、监管，开展企业生产的绿色评价，落实责任制度[9]。

2. 加强对传统制造业的绿色化改造。目前，我国钢铁、有色、石化、化工、建材、造纸等高污染、高能耗与资源性行业，能耗占工业总能耗的七成左右，其污染物排放总量在工业污染排放总量中同样占较高比例。首先，要全面推进传统制造业绿色化改造，加快淘汰落后技术设备和产品，大力研发和推广绿色工艺技术装备，加快应用清洁高效加工工艺，实现生产制造的绿色环保；其次，加强研发和推广低功耗、模块化、易回收等技术工艺，提升终端产品能效水平与回收利用水平；再次，要积极引导和促进有关新材料、新能源、高端装备、生物医药工程等新兴产业实现绿色化发展，避免走传统制造业的粗放型发展道路。

3. 大力促进资源循环利用。首先，鼓励与支持企业加强绿色技术的创新和应用，降低能源、原料、水等资源消耗水平，进一步提高低碳排放的能源使用比率，加强控制制造业的能耗和碳排放水平；其次，全面推行循环生产方式，积极推动企业、园区、行业间原料互供与资源共享，加快形成资源梯级利用的循环架构，促进资源在产业间高效循环利用，提高工业废弃物的综合利用水平；再次，大力研发与推广应用再制造自主技术，优化适合我国的再制造模式，推进再制造产品的质量认定，实现再制造的产业化运行。