以HSE为核心构建炼化企业标准化一级达标模式

张道斌,王 浩,孙青松

(1.应急管理部化学品登记中心,山东青岛 266104 2.中石化安全工程研究院有限公司,山东青岛 266104)

2020年，中共中央办公厅、国务院办公厅印发了《关于全面加强危险化学品安全生产工作的意见》，强调全面推进安全生产标准化建设，对一、二级标准化企业要强化激励措施[1]；2021年9月，新修订的《安全生产法》施行，其中针对安全生产标准化的建设由“推进”一词升级为“强化”。

中国石化在认真总结HSE管理体系运行经验，同时借鉴国内外同行优秀做法的基础上，2019年实施了中国石化HSSE管理体系。经过2年多的实践，2021年又进行了进一步修订，重新发布了中国石化HSE管理体系。炼化企业如何有效融合安全生产标准化和HSE管理体系是推动安全管理水平进一步提升的关键所在。

1 实施背景

目前，部分炼化企业在HSE管理体系运行和安全生产标准化创建过程中存在各自为战，编制两套管理制度、台账文件，以及两种管理体系未有效融合等现象。安全生产标准化和HSE管理体系在基本原理、管理模式和要素内容等方面相近，企业在日常安全生产管理中若单独建设、运行两个体系，容易产生很多弊端，主要体现在：管理体系运行效率低下、重复性工作、管理资源浪费、经济负担加重、影响作业层的具体操作等，同时也缺少科学规范的HSE管理体系与安全生产标准化一体化融合模式和管理工具，造成部分企业安全生产标准化达标创建质量不高，体系运行未真正落地[2-3]。

为此，以HSE为核心构建炼化企业标准化一级达标模式，即将安全生产标准化与HSE管理体系有机融合，重点实现一级企业前置条件并通过标准化自评和体系内审一体化验证，实现标准化一级企业达标和持续提升的模式。加速安全生产管理机制创新，争创全国安全生产标准化一级企业，是石油、石化企业缩短与国际石油石化公司HSE管理差距，推动安全生产管理逐步向自主管理，提高安全绩效的重要手段。

2 对比融合HSE管理体系与安全生产标准化

将HSE管理体系的6个一级要素中的34个二级要素与《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》中的10个一级要素中的53个二级要素进行了对比分析，两者在管理模式、基本原理、核心内涵等方面具有相似性(详见表1)。

由于安全标准化和HSE管理体系的提出方所代表的利益方不同，提出的角度不同，因此两个标准之间在适用范围、服务点、要素内容、文件要求和考核要求还是存在一定的差异性(详见表2)。

表1 HSE管理体系与安全生产标准化相似性分析

表2 HSE管理体系与安全生产标准化差异性分析

中国石化HSE管理体系与安全生产标准化整合以HSE管理体系为主线，融入安全生产标准化要求内容。企业创建HSE管理体系的步骤包括现状评审、体系文件制定、体系运行、检查与考核、评审与改进。企业安全标准化建设流程包括诊断、策划、培训、实施、自评、改进与提高6个阶段。运用系统安全原理、PDCA循环理论，以HSE管理体系要素为核心，结合PDCA循环模式，将安全生产标准化的创建步骤整合到HSE管理体系中(详见图1)，构建适用于炼化企业的安全生产标准化一级达标新模式。

根据要素共性和差异制定整合方案，使企业既能满足安全生产标准化的规定又能符合集团公司HSE管理的要求，达到合理配置企业资源，进一步创新企业安全管理模式，持续提高企业安全管理水平的目的。

3 炼化企业标准化一级达标模式构建关键条件

3.1 一级企业“4+1”前置条件

安全生产标准化一级企业设有4+1前置条件，分别是有效运行安全文化体系；建立安全生产预警预报体系；涉及危险化工工艺的化工生产装置设置安全仪表系统，并建立安全仪表系统功能安全管理体系；涉及危险化工工艺和重点监管危险化学品的化工生产装置进行过危险与可操作性分析(HAZOP)，并定期应用先进的工艺(过程)安全分析技术开展工艺(过程)安全分析；建立适用的安全生产事故事件统计分析指标[4]。

图1 HSE管理体系和安全生产标准化模式整合

3.1.1 有效运行安全文化体系

企业应依据AQ/T9004《企业安全文化建设导则》，编制《安全文化手册》，在注重安全生产的同时，各级人员应履行安全承诺；严格按照组织机构和安全职责体系的界定规范行为；按照奖励制度履行奖惩，树立安全榜样或典范，发挥安全行为和安全态度的示范作用；综合利用各种传播途径和方式宣传安全信息；开展自主学习，实现动态发展的安全学习过程，形成具有自身特色的安全文化模式，提高企业的安全管理绩效[5]。

3.1.2 建立安全生产预警预报体系

企业应在全面辨识反映企业安全生产状态指标的基础上，结合HSE管理体系以及中国石化安全管理信息系统选取相关预警指标，如企业培训按计划完成率、重大风险控制措施落实率、应急演练完成率、隐患项目整改率等。其次，也要自动获取仪器仪表监测检测数据，预警指标应定性与定量指标有机结合，能够客观反映企业安全管理实际。对收集到的信息、数据进行辨识和提取，分析其可能产生的后果并予以量化，结合物料、工艺、设备、厂房、安全装置和环境等固有危险性信息，建立安全生产预警预报模型，将有关信息录入安全生产预警预报系统软件，通过软件进行统计、系数修正、计算，得出安全生产预警指数，形成直观的、动态的反映企业安全生产现状的安全生产预警指数图。最后，运用预测理论，建立数学模型，对未来的安全生产趋势进行预测，形成安全生产趋势图。

3.1.3 建立安全仪表系统功能安全管理体系

安全仪表系统(Safety Instrumented Systems,SIS)是实现一个或多个安全仪表功能的仪表系统，是一种自动安全保护系统，它是保证正常生产和人身、设备安全的必不可少的措施，已经发展成为工业自动化的重要组成部分。企业应按照原国家安全监管总局《关于加强化工安全仪表系统管理的指导意见》(安监总管三[2014]116号)、《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》(国家安全监管总局40号令)、GB/T21109—2007《过程工业领域安全仪表系统的功能安全》等文件标准的要求，涉及“两重点一重大”(即重点监管危险化学品、重点监管危险化工工艺和危险化学品重大危险源)在役生产装置或设施的化工企业和危险化学品储存单位，要在全面开展过程危害分析的基础上，通过风险分析确定安全仪表功能及其风险降低要求，并评估现有安全仪表功能是否满足风险降低要求，制定安全仪表系统管理方案和定期检验测试计划[6]。

3.1.4 定期开展HAZOP分析

HAZOP是系统化的风险识别工具，按照有关规定，对于新建、改建项目应进行HAZOP分析；对于涉及已有工艺生产设施变更的改建项目，应于设计阶段完成HAZOP分析；对于新建项目，原则上应于初步设计阶段完成第一次HAZOP分析，如后续有较大变更，应于详细设计阶段重新进行HAZOP分析。按照原国家安全监管总局《关于加强化工过程安全管理的指导意见》(安监总管三[2013]88号)要求，凡涉及“两重点一重大”的生产和储存企业，对本企业存在风险的生产和储存装置，每3年进行1次分析，对其他生产和储存装置的风险辨识分析，针对装置不同的复杂程度，可每5年进行1次。

风险评估按GB/T35320—2017《危险与可操作性分析(HAZOP分析)应用指南》、AQ/T3049《危险与可操作性分析(HAZOP分析)应用导则》等国家和行业的标准和指南进行，HAZOP分析可按照前期准备、分析会议、建议措施、关闭总结等几个阶段划分。

风险矩阵可采用AQ/T3054—2015《保护层分析(LOPA)方法应用导则》、中石化风险矩阵等，风险等级、风险概率、事故后果分级等可采用GB36894—2018《危险化学品生产装置和储存设施风险基准》等相关标准。HAZOP分析方法只能提供定性的文字描述(信息或重点)，对于复杂化工厂的工艺过程和操作中识别出的高风险，在必要的情况下，则对高风险做进一步的定量风险分析，即LOPA分析及SIL定级。

3.1.5 建立适用的安全生产事故事件统计分析指标

2013年5月23-24日，原国家安全监管总局在浙江宁波组织召开了全国安全生产标准化一级企业培植工作现场会，会上在原有的一级企业4个前置条件的基础上又新增加1个条件，即：一级企业要建立适用的安全生产事故事件统计分析指标。

统计的指标可以主要包括：死亡人数、新增职业病数、损失工作日事故数、百万工时损失工作日事故率、可记录事件数、百万工时可记录事件率。通过与国际组织机构、国际知名企业如巴斯夫、杜邦、陶氏化学等统计指标进行对标，或者针对已有的数据进行统计分析，找出企业存在的差距，可引导企业加大安全投入，注重安全管理，不断提升企业的整体管理水平。

3.2 评估改进提升

安全生产标准化要求对照相应评定标准开展自我评估，进一步改进提升。按照一体化思路，结合HSE体系内审的时机，在炼化企业主要负责人、安全主管负责人的领导下进行，组成自评组，并有安全管理部门及相关职能部门、工会或员工代表、注册安全工程师等参加。按照一体化检查表进行安全生产标准化自评与体系内审。自评检查表要体现企业涉及的模块要素，覆盖与企业相关的全部规范要求。

自评完成后，形成企业自评报告，描述企业自评基本情况，分析自评存在问题，确定企业安全管理薄弱环节，通过专项排查治理、安排资金预算、列入安全技术措施计划或方案中集中整改等方式，不断提高企业的安全生产标准化水平。同时，分析发现自评量化的结果比以往的结果有了显著的提升，满足安全生产标准化一级企业的条件和要求，证明一体化新模式的有效性。

4 实施效果

通过实施该模式，多家炼化企业成功获评了安全生产标准化一级企业称号，在安全管理方面，通过与安全生产标准化要求有机融合进一步细化了现行中国石化安全管理要求，各级要素覆盖全面、措施有效，通过坚持PDCA循环，不断提升安全管理水平；在直接作业环节方面，各类设备设施、作业环境状况进一步改善，保证了员工的作业安全；在安全责任落实上，各级部门和各级人员安全生产职责更为明晰；同时将HSE管理延伸、细化至工艺安全和安全生产预警预报管理，丰富了HSE管理体系要素同时又满足安全生产标准化达标要求，不仅强化了企业的安全管理，同时也降低了管理成本，提高了企业的管理效能，全面提升了企业安全管理水平，达到了预期的应用目标。

发挥央企应有的示范引领作用，创造了广泛的社会效益。该模式的成功示范应用，为中国石化炼化企业达标安全生产标准化一级企业积累了经验，树立了典范，同时也为全国危险化学品企业起到了示范引领作用。有利于中国石化帮助企业扭转安全生产事故多发的被动局面，改善中国石化及企业的社会形象。