分模：审慎而准确

文/ EAS Change Systems

制造业要求高效率！这也适用于昂贵的模具。如果希望快速换模以及实施完整的模具保养计划，EAS Change Systems是理想的合作伙伴。通过对生产设备不断扩充，目前，该公司已推出多种升降杆、换模车、检测装置、预热机和分模机产品来为客户提供服务，最近，其分模机产品就被两家大客户选中。

Vincent Nijzink是EAS Change Systems（以下简称EAS）的首席执行官，他详细介绍了该公司在减少换模时间、提高安全性方面的最新设备。“我们在与比利时合作伙伴合作的过程中，设计了一系列多功能性的分模机，可以安全、快速地维护冲压模具，同时，还能最大限度地保证操作人员的人身安全。分模机打开模具时，只翻一半，以便于检查和维护。”

其中的一笔订单来自一家大型飞机制造商，EAS为其设计了一款30 t带推车和液压倾斜台的分模机。推车行驶时，安全扫描仪会监控推车周围的环境。液压对接功能确保了在分模机工作台上的正确对齐。分模机由HMI控制，可实现最大程度的自动操作。

另一笔大订单涉及一款40 t重的分模机，经过编程，该分模机可以处理多达110种不同的模具。

安全智能

适用于最大模重15 t的分模机

“分模机可提供多种不同的设计，具体取决于模具的尺寸和重量，以及客户在冲压模具维护期间想要执行的步骤。针对轻型模具，我们采用了单柱设计，这种设计使分模机的占地面积小，经济且环保。凭借我们的经验，我们能够对设计进行改进。我们知道如何设计得安全、经济、高效且智能，同时还要遵照特定的顺序。”Vincent Nijzink说道。

基于严格的安全法规，维修部门通常希望采用专业的设备对模具进行检查和修理。经过妥善保存的模具，一般使用寿命都较长。自动换模程序则有助于减少换模时间，由此而节省大量资金，从而降低成本。模具可以在两分钟内得到分离和翻面，最大程度地保护了操作员和模具的安全。只需一名操作员，就能控制好分模机来执行所有的任务，这些任务将根据具体情况自动执行。

单柱或双柱

对于小型模具，分模机采用单柱设计，这种设计可以处理重达1 t的模具。如果采用双柱设计，则可以处理60 t及以上的模具。使用桥式起重机或叉车，即可将模具定位到分模机上。然后，模具将自动移动到分模机的中心，在此，模具的顶部压板会从底部压板抬起。转动顶部压板，将其放在底部压板旁边。每个压板都可以移动到装置上任何所需的位置，以便检查和维护。移动均由电动的和/或液压的动力装置驱动。根据模具尺寸的不同，可以对分模机进行设计。

适用于最大模重6 t的分模机，上下板安装了磁力模板

分模机装置是测试和检查模具的理想设备。上压板的上下移动由两个滚珠轴承螺钉驱动，这两个滚珠轴承螺钉由两个带有编码器的齿轮电机驱动，由此而实现了完美的同步和定位。上连杆可以旋转180°。液压动力装置带动上连杆旋转，为下压板滑出机械提供动力。分模机的上下压板均具有用于夹紧模具以适应各种模具尺寸的T形槽。模具通过模具升降杆平稳地转移到下压板上，从而充分保证了操作员的安全，并为模具和分模机提供了保护。分模机不仅可以用于维护和维修，还可以用于测试模具的机械操作或在尽可能短的换模时间内更换模具。

更高的自动化水平

“缩短交货期一直是制造业的普遍要求，自动化则能够提升这方面的竞争力，同时还能减少近距离工作的员工。”Nijzink表示，“我们看到，许多公司正在为模具配备存储重要周期数据的芯片，比如RFID。现在，自动换模系统的控制系统已被集成到机器控制系统中，这样，机器人利用自动导向车和自动驾驶换模台就能更换模具，在正确的时间将正确的模具装到正确的机器上。需要时，还可以预热。由于有了芯片，机器可以识别模具并自动设置正确的参数。”

适用于最大模重6 t的分模机

SMED和EAS

换模时间是影响生产效率的一个重要因素。能够在尽可能短的时间内从一种产品生产转换为另一种产品的生产，有助于降低总体成本。为此，丰田汽车公司发明了许多方法，其中，新乡重夫首创的单分钟换模法 (SMED)，能够在所有相关活动中快速换模。根据他的法则，换模应在10 min内完成，因此也被称作“单分钟”。

EAS的多样化解决方案不仅能使模具处于良好状态，还能优化换模程序。这些解决方案为维护模具提供了理想的方法，不仅能降低生产成本，还有助于对新订单做出灵活响应，以免因耗时的安装或模具更换流程而损失宝贵的生产时间。

EAS的所有解决方案（无论是全自动还是手动，具体取决于客户偏好）都专注于延长模具使用寿命，并确保更高的生产质量，因此，不仅物超所值，还能确保人员安全，这是其他解决方案无法比拟的。