浅谈肉制品生产过程中质量控制

张兆德

济南维尔康实业集团有限公司 山东济南 250100

食品质量安全是一个较为复杂的系统工程。而肉制品生产过程中的细节，及每一道工序的控制好坏都会影响其品质质量。分析肉制品品质出现的质量问题，验证肉制品品质的诸多影响因素，加强控制肉制品的品质质量，仍然是我们肉类生产企业面临的重要课题。

1 产品配方设计及工艺选择

1.1 产品配方设计

合理的配方设计首先要考虑设计产品的市场销售定位、地域性、风味特征等因素，比如南北方地域差别、甜、咸、鲜等风味特点；其次要考虑添加的各种辅料应符合GB2760-2014《食品安全国家标准食品添加剂使用标准》等食品安全国家标准[1]，成品理化指标如蛋白质、淀粉、脂肪、水分等各项指标还应符合食品安全国家标准GB/T 20711-2006《熏煮火腿》、SB/T 10279-2017《熏煮香肠》等和地方标准等；最后还应充分考虑配方的可行性以及预见性，按照最优组合搭配优选原辅料等。

1.2 工艺选择

工艺的选择和合理的配方相辅相成。首先应根据设计配方选择合理的工艺，比如：斩拌、搅拌、滚揉及烟熏等多道工序的选择等；其次应按照GB/T 20809-2006《肉制品生产HACCP应用规范》、GB/T 22000-2006/ISO 22000:2005《食品安全管理体系-食品链中各类组织的要求ISO 22000:2005，IDT》、GB/T 29342-2012《肉制品生产管理规范》等多个体系标准严格执行，做到标准化、可追溯性；最后验证各个生产工序标准参数的合理性，如温度、湿度、时间等参数。

2 原辅料的选择

2.1 原料肉的选择

原料肉应符合GB2707-2016《食品安全国家标准鲜(冻)畜、禽产品》、GB 2733-2015《食品安全国家标准鲜、冻动物性水产品》、GB/T 17238-2008《鲜、冻分割牛肉》及GB 16869-2005《鲜、冻禽产品》等多项食品安全国家标准和行业标准的规定，按照国家标准或行业标准控制原料肉的品质质量。

首先应查验原料肉是否来自非疫区，是否经动物检验检疫部门检验合格。

其次根据实际情况采取感官检验和理化检验等方法，检验原料肉是否符合肉制品生产加工卫生要求：(1)感官检验。“眼看、耳听、鼻闻、嘴尝、手摸”等检验原料肉的新鲜程度[3]；(2)理化检验。挥发性盐基氮的测定、pH值测定、硫化氢测定、粗氨测定、球蛋白沉淀试验及过氧化物酶反应试验等，检验原料肉的新鲜程度及品质质量[3]。

最后按照国家标准及行业标准的明确规定，禁止用不新鲜或腐败变质的肉类作为原料。

2.2 辅料的选择

辅料性价比的合理选择对肉制品品质也存在一定的影响，尤其是磷酸盐、卡拉胶和香辛料等辅料。(1)磷酸盐能够提取肉中的肌原纤维蛋白(盐溶性蛋白)溶出，利于肉制品的保水、嫩度、弹性和增强黏结性[3]；(2)卡拉胶在肉制品中和蛋白质结合凝胶，能够改善肉制品的韧度、脆度、透明度和切片成型程度等，保持良好的口感和致密的结构[2]；(3)香辛料则直接决定产品的类型和风味，采用天然香辛料或食用香精等香辛料，应注意调香的几大原则(相乘、相抵、互换、掩盖及派生原则等)[1]。

3 生产工艺标准化

3.1 绞肉工序

根据不同的产品选择合适孔眼的格板，注意刀刃部和格板之间的空隙，避免肌膜和结缔组织缠绕刀具，注意肉的绞碎程度，保证绞出的肉有颗粒感，不能有肉糜[3]。

3.2 斩拌工序

斩拌效果的优劣与斩拌时间、温度及刀速等因素有很大关系。

首先，合理的控制斩拌时间及温度有利于提取盐溶性蛋白，达到预想的乳化效果。

其次，斩拌速度对肉制品的保水、保油效果及对盐溶性蛋白的溶出都有很大的影响。斩拌速度过快或过慢都会严重影响肉制品的保水和保油性能。

最后，脂肪、盐溶液(食用盐、磷酸盐等)及冰水等辅料的添加也会对肉的斩拌有影响，应根据设计的合理配方调整配比，保证产品质量[3]。

3.3 搅拌工序

搅拌的转速、力度及时间、真空度等因素都会影响肉馅的质量，正常肉馅应具有光泽亮度、黏而不粘等，应根据合理的产品工艺特性，选择合适的搅拌参数。同时还应控制肉馅温度，避免乳化结构崩溃，影响产品质量[3]。

3.4 注射工序

采用专用盐水注射机注射，避免将清水及空气注入肉内，影响注射效果。通过注射，能够加快腌制速度，缩短腌制时间，腌制均匀，提高产品的出品率[3]。

3.5 滚揉工序

滚揉是肉制品加工过程中最关键的工序之一，是机械作用与化学作用有机结合的典范，它直接影响产品的切片性、出品率、口感及颜色。根据设计产品的合理配方，确定合理有效的滚揉技术参数，如滚揉时间(根据肉块大小确定)、滚揉间歇时间、滚揉温度、真空度及滚揉呼吸功能等[3]。

3.6 蒸煮、烟熏工序

3.6.1 蒸煮工序

蒸煮的目的是使肉中蛋白质变性凝固，形成微细结构柔软肠馅，使其易消化，另外蒸煮可以杀灭微生物，破坏酶的活性，促进风味的形成。蒸煮时注意蒸煮温度及蒸煮时间的控制，尤其是产品中心温度需控制在68～72℃以上[3]，同时注意校准蒸煮显示温度与实际温度，蒸煮时间根据产品肠衣粗细确定，蒸煮好的判断方法为用手摸肠体或产品表面有弹性，切面光滑有光泽。

3.6.2 烟熏工序

烟熏的作用主要有：(1)呈味作用。伴随熏烟的加热，促进了微生物、蛋白质及脂肪的分解，产生氨基酸、脂肪酸等风味物质；(2)发色作用。硬木烟熏时产生的羟基化合物，和蛋白质或其他含氮化合物中的游离氨基发生美拉德反应；(3)脱水干燥作用。烟熏使肉制品表面脱水，抑制了细菌的生长，利于肉制品的保存[3]。烟熏时注意合理控制发烟温度，避开苯并芘等有害物质的释放温度，同时注意控制发烟量是否充足，定期检查校准烟熏炉的显示温度与实际温度。

涉及肉制品生产的设备及生产工序不尽相同，根据具体的产品定位采用合理的生产工艺，但是在生产过程中，确保生产设备的操作标准化，以便能充分发挥其生产性能并做好定期维护保养及相应记录是非常有必要的。

4 生产过程卫生控制

4.1 人员卫生

(1)进入车间前，必须穿戴整洁、卫生的工作服、帽、靴等，戴好口罩，头发不得外露，不得佩戴耳钉、耳坠、戒指等首饰，不化妆，不得将私人物品存放在工作区，双手按照洗手消毒程序清洗干净，工作鞋、胶靴底部必须经过消毒池的浸泡后方可进入车间。

(2)在生产过程中，应严格区分生熟加工区，杜绝人员流向和物料流向不合理造成的交叉污染，还应间隔1～2h用75%酒精喷洒双手。如双手弄脏或触摸不合格原料或半成品后，应及时洗手消毒。在间歇复工前也应严格按照程序洗手消毒，在工作区内，禁止吸烟、吐痰、吃东西、喝饮料等。

4.2 设备、工器具卫生

生产车间内的设备、工器具、操作台等应严格按照卫生标准、操作规范清洗消毒。待用清洗剂、消毒液清洗后，必须再用饮用水或热水彻底冲洗干净，除去残留物后方能使用。

4.3 环境卫生

(1)车间及仓库入口处，应悬挂门帘，安放挡鼠板，开启灭蝇灯，并定期清理灭蝇灯。车间及仓库周围应安放捕鼠诱饵站，随时灭鼠。

(2)每天下班后，生产车间的地面应严格按照卫生标准、操作规范清洗消毒，开启区域内的臭氧发生器、紫外灯对空气进行消毒。同时生产车间的墙壁、天花板应定期清洁消毒，并做好冷凝水的处理工作。

(3)每天班后，生产车间及其他工作场所的废弃物必须及时清理，运送到指定地点加以处理，废弃物容器、运送车辆及废弃物临时存放场所应及时清洗、消毒。

4.4 原辅料、包装材料卫生

(1)在使用前，品控部门应做好原辅料的质量检验和卫生检验工作，不合格的原辅料不得用于生产[2]。

(2)包装材料需符合国家卫生标准和卫生管理办法的相关规定，在使用前，还需通过品控部门的质量检验和卫生检验，同时还应对包装材料再次灭菌，方可使用[2]。

5 温度控制标准化

温度控制贯穿肉制品加工的整个生产过程，是质量体系中的关键控制点，也是生产管理人员和操作人员最容易忽视的关键因素。从原料肉的选择到加工的过程及储存流通，肉制品的品质质量与温度有很大的关系。如原料肉的温度、冰水温度、肉馅温度、热加工温度、包装温度、二次杀菌温度、产品储存温度及环境温度等，每一道工序的温度控制对产品质量都有较大的影响。若一道工序的温度控制不好，最终会影响产品质量，出现结构发散、硬度、弹性较差、产生酸味、风味不良等质量问题。

5.1 前期生产加工温度控制

5.1.1 原料肉解冻温度

原料肉解冻温度≤5℃，中心略有带冰[3]。

5.1.2 腌制间和滚揉间环境温度

腌制间和滚揉间环境温度宜控制在0～4℃，腌制肉的温度宜控制在6℃以下，滚揉时宜采用间歇滚揉，肉温变化较小，肉温宜控制在4～7℃[3]。

5.1.3 绞肉和注射温度

绞肉和注射时，原料肉温度宜控制在4℃左右，盐水注射时，盐水的温度宜控制在4～6℃，因为盐水温度过低会造成磷酸盐等物质的析出；温度过高，会使肉温升高[3]。

5.1.4 斩拌温度

斩拌初期，要求肉温控制在4～6℃，加入脂肪、淀粉和蛋白后，肉温宜控制在10℃以下。斩拌过程中用添加冰水来控制肉温[2]。

5.2 蒸煮杀菌温度控制

根据产品的具体要求，设定干燥、烟熏、蒸煮及二次杀菌温度，不同的温度会对产品的口感产生较大影响。例如低温产品，蒸煮温度一般在75～80℃，产品中心温度应达到68～72℃以上保持一定时间(视产品大小待定杀菌时间)，可以杀灭大多数细菌，达到蛋白质变性、淀粉糊化的目的[3]。

5.3 统筹安排生产时间

从原料解冻到产品入库销售，整个生产链应做到安排合理、紧凑，尤其是各个生产工序时间的统筹安排，应在让产品达到最佳化效果的前提下，结合实际情况或产品的某个点(如：温度)，做到合理化、标准化。

6 人员技能及素质

人员是质量体系中最基本、最活跃的因素，也是GMP实施中的关键因素。影响肉制品品质所有要素的执行都离不开培养有素的专业技术生产人员。在日常生产过程中，根据GB/T 20809-2006《肉制品生产HACCP应用规范》、GB/T 22000-2006/ISO 22000:2005《食品安全管理体系-食品链中各类组织的要求ISO 22000:2005，IDT》、GB/T 29342-2012《肉制品生产管理规范》等多种标准体系的要求，制定流程化产品生产工艺标准，组织员工培训学习，让员工充分掌握肉制品加工的各项操作技能，尤其是关键控制点的关键岗位技能培训，让员工从根本上意识到关键岗位工序的重要性，提高员工的食品质量安全意识和操作技能，丰富专业技术管理知识、增强员工的工作责任心，为食品质量安全保驾护航[2]。

7 小结

综上所述，肉制品生产过程中的质量控制是一个复杂的系统工程，对我们企业的整个生产团队提出了更为严格的标准，要求我们从了解生产的基本情况入手，逐步透过表面抓住关键因素，落实监督关键控制点的执行情况，同时还应根据GB/T 20809-2006《肉制品生产HACCP应用规范》、GB/T 22000-2006/ISO 22000:2005《食品安全管理体系-食品链中各类组织的要求ISO 22000:2005，IDT》、GB/T 29342-2012《肉制品生产管理规范》等多体系标准要求，明确各管理层面责任，抓住关键点，多方位协同配合，生产出标准更高、品质过硬的产品，来展现整个企业团队的综合能力、存在的价值以及团队凝聚力，同时产品质量的好坏、稳定与否终究还是一个企业团队核心竞争力的直接体现。