锉削和锯削在钳工实际操作中的应用

储胜国

（江苏省相城中等专业学校，江苏 苏州 215131）

1 钳工手工操作的优缺点

手工操作是钳工的主要工作方式， 具有工艺范围广、灵活性与适应性强等特点。手工操作主要用于加工某些无法采用刨削、铣削、磨削、车削等机械加工方法加工的零件，也可用于加工某些不宜采用机械加工方法加工的零件，如锉配复杂零件，或特殊平面加工、曲面加工、内外角加工等。由于钳工经常在实际操作中使用锤子、钢锯和锉刀等工具，因此在锯削过程中可能会发生断面粗糙、锯割零件不符合尺寸要求与锯条折断等问题，致使零件的平面锉不平。随着机械制造行业的发展，钳工逐渐形成了一些自身的特点，也就是“三优两缺”[1]。

1.1 3个优点

（1）机动灵活。在一些特殊场合，钳工采用手工操作的方式加工零件，显得更加机动灵活，例如：在无法同时进行多种机械加工的工作场所加工零件、现场维修各种机械设备等。在加工某些特殊零件时，难以应用其他工艺技术进行加工,却可以由钳工采用手工操作的方式完成加工且有着不错的加工效果。

（2）适合加工精度高且形状复杂的零件。与传统机床加工相比,一般由技术娴熟的钳工加工出来的复杂零件更加光洁和精密。一些高水平的钳工甚至可以直接加工制造出任何机床都无法直接加工的零件,如结构和工艺都很复杂的模具、样板，以及高精度的量具等。

（3）设备和场地投资小。钳工实际操作中主要使用的刮刀、锉刀、锤子和钢锯等工具，不仅具有价格低的特点，还具有携带方便、占用场地小等优点。钳工采用手工操作的方式加工零件，既不需要购置价格昂贵的机械加工设备，也不需要占用很大的场地，成本与风险都相对较低。

1.2 2个缺点

（1）劳动强度与生产效率不成正比。由于钳工主要采用手工操作的方式加工零件，因此劳动强度大、生产效率低。钳工在实际操作中，一般只能使用较小的工具加工切屑量较小的零件。如果让钳工去加工切屑量很大的零件，那么将大幅增加劳动强度、降低工作效率。

（2）加工质量的稳定性较差。由于钳工主要采用手工操作的方式加工零件，因此钳工的操作水平和工作状态直接影响着零件加工的质量。在实际加工零件的过程中，由于不同钳工的操作水平不同、同一钳工不同时期的状态不同，因此零件加工的质量时好时差、不稳定。

2 提升钳工锉削水平的方法

2.1 单一平面锉削训练

单一平面锉削训练时，应注意以下几个要点：锉削前，操作者应调整好操作姿势；交叉锉削是掌握锉削技能的第一个动作，操作者在锉削工件时应把握好锉刀的稳定性，及时检测由于锉刀上下晃动造成的工件表面不平整现象；观察锉面时，应避开相交的锉痕，便于操作者及时调整锉削的力度。交叉锉削训练，可以帮助钳工通过不断感知和理解，掌握正确的锉削姿势和动作要领。如果是初学者，则应反复观察锉痕、反复调整锉削力度，仔细体验工件吸收锉力的过程，反复判断锉削动作是否正确。在锉削技巧训练中，可以通过推拉木块来感受锉削的吸力。如果能清晰地感觉到吸力，就可以判断锉削动作是正确的。如果感觉锉削不正常，应立即观察并调整动作，直至找到正常的感觉后再继续锉削。对于初学者来说，手动感知和操作锉刀运动训练是重点，可以使锉削训练更加有效[2]。

2.2 相邻平面锉削训练

提升操作人员的锉削技能，可分为两步。

（1）在单一平面上进行锉削练习时，应强调对锉刀与工件之间吸附力运用，并在反复锉削中完成指定要求。

（2）在相邻平面上进行锉削练习时，练习难度会有所提升，对操作人员也有较高的要求。通过总结以往的训练经验，可以发现第二面形状与第一面相比有所偏移是操作人员经常会犯的错误。发生该问题的原因有许多，其中最关键的原因是操作人员不了解锉削余量，致使第一与第二平面之间存在高低、前后、左右的偏差。提升钳工锉削水平，可以从3个方面入手。一是处理好转为细锉的时机。根据加工方式，可以将锉削划分为粗锉与细锉。二是确保余量。在实际操作中，应按锉削次数累计锉削余量，或使用划线等方法确定细锉余量。操作人员应在实践中注重积累把控锉削余量的经验，并熟练掌握相关操作技巧。三是专项训练。将参加训练的钳工按两人一组进行分组，让操作人员反复观察厚度为0.3mm的厚薄规片，直到能够通过目测准确判断余量[3]。

2.3 锉削实际操作方法纠正

（1）锉削方式。交叉锉是指从两个交叉的方向对工件表面进行锉削的方法。交叉锉有利于对锉削面平整度进行判断，且交叉锉削有着较快的去屑速度，适用于对大平面进行粗锉。顺向锉是指使用锉刀对工件表面进行纵向或横向锉削的方法。顺向锉有利于工件表面得到较为规整的锉痕，比较适用于最后修光和小平面的锉削。推锉是指双手对称握住锉刀并用双手的大拇指推动锉刀完成锉削的方法，比较适用于对表面较窄的平面进行尺寸修正和保证表面粗糙度。

（2）锉刀握法。正确的锉刀握法为：以掌心作为锉柄的支撑点，且使拇指根部与锉柄相接触；拇指用力按住锉柄；中指可稍微放松，并上移压住锉柄；食指成钩状，与拇指配合压住锉柄，并使锉刀保持水平状态[4]。

3 提升钳工锯削水平的方法

3.1 重视校正钳工锯削姿势

保持正确的操作姿势，是钳工完成锯削工作的基础。只有操作姿势正确，钳工才能在锯削操作时最大程度地掌握正确的用力方法，既能有效降低劳动强度，还能有效保证锯削工件质量。正确的操作姿势为：左手对锯弓上前方进行按压，右手紧握锯柄，保证锯弓运动的稳定性。影响钳工在锯削操作时保持正确的操作姿势的原因主要有两种。一是视线问题。因操作人员视线问题，致使姿势变形，会直接影响工件加工质量。二是站位问题。操作人员与工作台之间的距离太近或太远，都会使锯削用力不均，致使锯面与锯条未得到充分利用。由于操作人员的身高等身体条件有差异，因此站位距离需根据个人情况而定，无法制定统一标准。一般情况下，操作人员手拿锯削工具，如果将锯条变色端放置在工件上时，肘关节处手臂弯曲接近直角，则该种姿势的站位距离最为合理[5]。

提升钳工的锯削水平，应从两个方面进行训练。一是教师示范正确姿势，并纠正学员的错误姿势。在训练中，可以实施分解式教学，先通过分解动作训练让操作人员逐步掌握分解后的每一个动作，再完成连贯动作训练。二是时刻关注、及时发现、及时纠正学员在操作过程的错误。若操作人员的错误动作未得到及时纠正，则很可能使其养成错误操作习惯。由于习惯是需要长时间养成的且问题通常是在实践中逐渐暴露的，再加上部分操作人员缺少问题判断能力，因此需要有人不断指导和帮助操作人员纠正锯削实践中的错误。

3.2 重视校正钳工锯削操作方式

针对钳工在学习锯削时常见的操作问题，应从以下3个方面重点指导学员训练。

（1）合理选择夹持工件的位置与夹紧力。在锯削操作训练的过程中，应要求操作人员合理选择夹持工件的位置与夹紧力关注并及时纠正错误。台虎钳的左侧通常是主要夹持工件的位置。钳口与锯缝应保持平行且距离应为约5mm。合理选择夹持位置，有利于操作人员观察锯缝，同时可以有效减少振动，使得工件的取放也较为便利[6]。合理选择夹紧力度，是在工件不发生变形的前提下，牢固夹紧工件。

（2）合理选择起锯点。初学者需学习如何选择起锯点。选择起锯点，应遵循“角度合适、速度慢、压力小、行程短”的原则。一般情况下，初学者按此原则学习起锯点的选择，易懂好学，有利于操作人员观察锯削加工线。选择起锯点的要点是：将手锯放置在工件上与加工线形成15°夹角；手锯和工件的接触点约为3个锯齿；先慢慢锯出锯缝，当锯缝深度为2mm时便可进行正常锯削。

（3）及时纠正锯缝偏差。锯削操作方式有两种，分别是双线法与单线法。应严格按照工件加工的具体要求选择锯削方式。在锯削过程中，操作人员应重点关注锯缝变化，并及时纠正偏差。若工件发生右偏移，锯弓也需向右侧偏移；同理，工件发生左偏移时锯弓也需同向偏移。此外，锯削实训中操作人员的安全问题也不容忽视。在实训中，应严格要求操作人员遵守有关操作规程，尽量避免被工具、边角废料和机器等刮伤引发安全事故[7]。

4 燕尾配制作

在制作燕尾配时，应确保平行度误差不超过0.02mm；加工毛坯时，若外形尺寸为70mm×70mm，则应在保证70mm尺寸要求的前提下，合理控制平行度；应保证误差不超过0.1mm的对称性，并按标准打标，以帮助操作人员确定中心位置和保证对称性；在实际加工过程中，应详细核对毛坯外形尺寸，按图纸要求绘制矩形切槽线、燕尾角加工线和孔位线；钻孔时，应确保孔距尺寸在20mm以上，并满足对称要求；在钻孔的过程中，需要去除剩余材料，结合燕尾槽的实际尺寸和矩形槽的处理来匹配燕尾槽；通过采用圆柱法测量和控制误差，使工件整体满足加工技术要求。

每次锯切操作后，都需要检查和修整加工表面，以确保锯切能满足相应的技术要求。此外，应及时去除锯毛刺，以便训练结束后清理工作台和清点、整理工具。在实际操作中，还应注意锯销附件的标记是否清晰、准确。为了合理保障配合面之间的间隙，应结合实际修复各个面，保证工件成型后满足公差要求。当锯销尺寸达35mm以上时，更应保证夹紧位置和夹紧力度，防止工件变形，提高加工精度。由于燕尾槽的尺寸越大，锉销和锯销加工的难度也越大，因此需要通过反复测量和严格控制误差来确保满足尺寸精度和形位公差等技术要求[8]。

5 结语

综上所述，钳工在实际生产中发挥着不可替代的作用；锉削与锯削，是钳工加工零件的基本方法；为有效保证锉削与锯削的加工质量，防止发生锯条折断等问题，应切实提升钳工的锉削与锯削加工水平；根据钳工在锉削与锯削实际工作中常见的问题，有针对性地加强锉削与锯削实训，有利于帮助钳工养成良好的操作习惯，有利于提升加工效率与质量，对促进企业经济效益的增长有积极作用。