文/吴正华
本项目属于引江济淮江淮沟通段,根据航道整治要求,需要对跨东淝河的S12 高速淮河大桥四号桥进行拆除重建,新建淮河四号桥采用原位改建。改建前,为了维持合淮阜高速公路的正常运营,首先需要修建临时保通道路桥梁。临时保通桥按照快速化施工技术理念设计,其上部结构为先简支后桥面连续的钢板组合梁结构,下部结构采用Φ1200×14mm 的钢管桩。
由于临时保通桥需承担两年的高速运营任务,其按照永久结构标准进行设计,单根钢管桩基础设计桩长约19m,设计承载力不低于2500KN,荷载试验承载力要求大于5000KN[1]。
目前,国内钢管桩常用的施工设备主要有三种:液压振动锤、导杆式柴油打桩锤以及筒式液压冲击打桩锤。本项目部施工初期,采用的是永安YZ-400L 液压振动锤,由于施工过程中,出现较高的高桩频率,且为避免钢管桩桩头破损,液压振动前还需加强桩顶;另外,考虑到YZ-400L 液压振动锤施工时间较长(至少需要120min 以上),为加快施工进度,项目部随即又进场了一台导杆式柴油打桩锤。导杆式柴油打桩锤是通过冲入筒体的雾状燃料爆发,使锤芯形成“跳高”;锤芯以自由落体方式提供冲击能量打击桩体,属于冲击式桩锤。该设备通过锤芯冲击桩顶,产生向下挤压力,对桩影响小,便于成桩。
为避免出现频繁高桩情况,本项目选择了较大型号的DD180 导杆式柴油打桩锤。DD180导杆式柴油锤,气缸体质量重18t,气缸体最大冲程3m,最大能量540KJ。施工过程中要严格控制落锤高度低于2m,以此减少对桩身的影响。
为检验钢管桩设计方案的合理性、桩基长度设计的合理性以及施工设备选型是否匹配设计要求、确定终孔标准(贯入度及设计桩长双复核标准),钢管桩打入施工前首先需要设计试桩。
3.1 试桩桩长复核性验算
根据地质条件情况,项目选择在保通桥1#墩附近(1#墩设计桩长20m)设计试桩。桥位处地层从地表往下总体上依次为:层厚约6m 的粉质黏土层;层厚约3m 的细砂层;层厚约8m 的黏土层;层厚约3m 卵石层;再往下为强风化泥质砂岩、中风化泥质砂岩。为确保设计试桩一次成功,试桩前首先要进行设计试桩桩长复核,根据《公路桥涵地基与基础设计规范》(JTG 3363-2019),计算桩长18.4m 即能达到255t 承载力,偏安全考虑,同时根据打桩锤最大提升高度,设计试桩按20m 长进行配桩,具体计算如下图1:
3.2 试桩施工过程
3.2.1 桩机就位
打桩机自身液压系统就位后,复查桩位,确认合格后,将桩机吊具捆绑于桩上端约1/4处。
3.2.2 吊桩
起吊钢管桩,桩尖垂直对准桩位中心,将桩锤下桩帽徐徐下放套住桩顶,松下吊钩,使锤、桩帽和桩三者处于同一铅垂线上。
此过程中,通过经纬仪实时观察垂直度,其垂直度偏差不得超过1%;然后利用锤的自重使管桩下沉,桩不再下沉后再次调整桩机导向杆、桩帽以及桩的轴线,保持插桩垂直[2]。
3.2.3 桩位、垂直度控制
沉桩前,检查桩锤、桩帽与桩身的中心线,在纵、横两个方向在同一轴线上。锤击沉桩开始时应用较低落距(小于2m),并在纵横两方向观察、控制桩位和桩的竖直度;待桩入土一定深度,确认位置正确和方向无误后,再按2m落距进行锤击。柴油锤应使锤芯冲程正常,在桩的沉入过程中,观察桩锤和桩身是否保持在同一轴线上。沉桩过程随时要注意桩的位移和倾斜,若有不正常,应及时通过桩机液压系统调整桩架位置和垂直度。另外,沉桩时应按照每根桩及时填写沉桩记录表。
设计试桩施工总时长27min,实际入土桩长20m,此时最后三阵平均贯入度9cm/10 击。
4.1 单桩竖向抗压静载试验采用锚桩法,反力梁采用HN900x300mm 型钢,锚桩采用Φ 820mm 钢管,使用800t 油压千斤顶进行加载,通过位移测量百分表、静力载荷测试仪进行沉降数据收集分析,并对沉降数据进行判定。
4.2 荷载试验结果
当加载到6000kN 时,本级桩顶沉降量为1.98mm,上级桩顶沉降量为1.34mm,桩顶累计沉降量为14.92mm,直至达到最大加载量,停止加载(根据系统最大荷载,检测单位预测该桩实际荷载不低于7500KN)[3]。
5.1 钢管桩入土19.5m 时,实际承载力大于规范要求的500(t设计承载力250t 的2 倍),说明按照既有地勘资料计算的沉桩单桩竖向抗压承载力特征值(19m 的入土深度)能达到设计承载力要求[4]。
5.2 根据19m 入土处的贯入度统计结果及试桩承载力情况,得出后续钢管桩采用打桩锤施工控制标准:18t 柴油锤落距在2m 以内,最后三阵每阵平均贯入度6~13cm/10 击能满足施工要求[5]。
5.3 综上所述,设计钢管桩承载力是按照地勘报告及相关规范进行设计计算的。设计试桩前,工作人员首先需要对设计桩长进行复核性验算,确保试桩桩长满足设计要求;为尽可能保证达到设计桩长,还需要选择较大的振桩设备,避免出现频繁高桩的情况。