轨道交通工程中的无砟轨道底座板施工技术

李朝阳

（中铁十一局集团第三工程有限公司，湖北 十堰 442000）

一、无砟轨道底座板施工条件

某项目全长11.752km。沿线建设中，无砟道床共9.22km，底座板宽度为3100mm，厚度视实际建设条件而定，直线段为300mm，曲线段以建设区段的弯度为准灵活调整，合理设置超高，均采用的是C40 钢筋混凝土结构。桥上无砟轨道的混凝土底座直接浇筑在桥面上，并与桥面用预置连接钢筋连接，混凝土底座采用分块式结构，底座长度与宽度跟道床板的长度与宽度相同。每块底座板上设置两个抗剪凹槽。桥上曲线超高在混凝土底座上实现，采用外轨抬高方式设置。高铁直线段道床断面图如图1 所示。

图1 道床断面图

混凝土底座施工前应对桥梁进行验收，梁面应满足铺设无砟轨道的要求，验收合格后，按设计要求在预埋套管内植入连接钢筋。连接钢筋数量、位置及状态应符合设计要求，若有损坏或数量不足时，应重新植筋。混凝土底座施工前应对梁面进行清洁，并提前2h 进行预湿但不得有积水；按设计图纸确定的位置尺寸安放底座钢筋网；混凝土底座采用分块进行浇灌，灌注混凝土时应防止对钢筋的撞击。混凝土底座抹面时，应严格按设计高程进行控制，只有达到设计强度 75%以后才能进行下一步的施工作业；混凝土底座上的凹槽应严格按照设计尺寸进行施工并保证精度；混凝土底座顶面应平整，其平整度要求10mm/3m，底座顶面高程误差为±10mm。

二、无砟轨道底座板施工技术

（一）施工准备

关于无砟轨道底座板的施工工艺流程，如图2 所示。无砟道床需具有稳定性，但现场地基条件特殊，易破坏其稳定状态，因此在施工前需由设计、监理等相关参与主体携手，分析地基沉降变形数据，生成客观的评估报告，待地基沉降得到有效的控制后，方可进入无砟轨道施工环节。

图2 底座板施工工艺流程

（二）测量放样

全面清理轨道基础的基层面，适度凿毛并采取平整处理措施，此后用全站仪测放底座边线，再进一步测放单元板的长度。为保证测量放样结果的准确性，辅以水准仪，利用该装置测定各点位的标高。对于区段衔接的部位，重点关注的是相邻区段独立平差重叠点高程差值，不可超过±3mm。

（三）钢筋网片的制作与安装

以现场施工要求为准，提前在指定钢筋加工厂制作钢筋网片，通过质量检验后，转运至现场。在基层面弹出钢筋网片的具体安装位置，以此为基准，将钢筋网片安装到位，在确保位置无误后，绑扎处理，再设置垫块。综合考虑轨道板型号、尺寸，以此为参照基准，在底座板下层钢筋上标示扣押装置的预埋套管安装位置，通过扎丝绑扎的方法稳固，经此举后，可以确保轨道板压紧装置的正常使用。如图3 所示。

图3 钢筋网片加工

（四）支立底座板模板

1.纵向模板的安装

测放点位和模板边线，据此将纵向模板安装到位；根据要求，在现场拼装纵横向模板，适度调整以保证其具有顺直的特点；随后，组织凸台处模板的安装作业。在完成纵向模板的安装后，采集混凝土标高的实测数据，取适量双面胶，以便在纵向模板上设置标记，进而安装排水坡模板，彼此间用螺栓连接，随后按1m 的间距依次设置支架，用于固定纵向模板。在底座端模处设置伸缩缝，于该处设钢板，该材料厚度按4mm 控制，再于钢板上粘贴聚氨酯泡沫板，使两者稳定结合。经过底座混凝土的浇筑施工后，密切观察混凝土的成型状态，待其初凝后，方可缓慢抽出钢板。

2.限位凹槽模板的安装

首先需确定其平面位置，在此基础上根据要求调节高程，直至满足要求为止。凹槽横梁与侧模的凹槽预留孔需稳固连接，利用横梁的长孔实现对凹槽纵向位置的高精度调节，待满足要求后及时锁紧；随后，进一步调节设置在凹槽中部位置的垂向连接螺栓，此举的目的在于调整凹槽的横向位置，达标后予以锁紧。

（五）底座伸缩缝的设置

各轨道板的底座均有横向伸缩缝，宽度为20mm，在设置伸缩缝时位置和尺寸的控制为重点内容，位置允许偏差5mm，宽度允许偏差±2mm。在实际施工中，要求伸缩缝所处位置为前后两块轨道板之间，并且其应当完全横贯道床横断面；在现场适配切割机，利用该装置切割聚乙烯泡沫板的顶部和侧面，从而形成深度为2cm 的缝，考虑到切缝施工中杂物产生量较多的特点，宜利用风机将其清理干净，以免对后续的嵌缝施工效果造成不良影响。在嵌缝前，于缝的两侧分别稳定粘贴黄胶带，其具有双重优势，一方面可以避免嵌缝料污染底座面，另一方面则可以维持嵌缝胶面线形的合理性，使其保持顺直的状态。在注入嵌缝胶时需遵循连续性原则，保证嵌缝胶粘结具有足够的饱满性。

（六）底座板混凝土施工

1.材料质量控制

水泥、砂、石等均是关键的原材料，加强对各类材料的质量控制，确保其可以满足要求；以设计配比为准，精准称量原材料，在拌和站集中生产，遵循随拌随用的原则，即产出的混凝土在通过质量检验后随即运输至现场用于施工。

2.混凝土布料

放料口距模板面约30cm，放料需均匀，不可出现堆载量过多或过少的情况，否则易影响模板的稳定性，例如导致模板上浮。从一端开始，逐槽向另一端布料，密切关注凹槽模板下部等较为隐蔽以及作业难度较大的区域，确保在该处填充足量的混凝土。

3.混凝土振捣

施工现场共有4 台振捣棒，各类设备协同运行，高效完成各区的振捣作业。其中，50 振捣棒跟随布料，以保证混凝土有较为良好的流动性，以免在短时间内出现混凝土大范围堆积的情况；30 振捣棒的重点处理区域为模板四周、凹槽下部以及四周，在振捣过程中适当提浆。

4.养护

经前述工作后，进入养护环节，采取覆盖措施和保温保湿措施，营造良好的温湿度环境，使混凝土可以有效成型。养护用水应具有洁净性，不可受到污染；根据气温以及混凝土成型情况合理控制养护用水量，要求混凝土表面始终可维持湿润的状态。通过合理的养护，可以减小混凝土的内外部温差，从源头上避免裂缝或是其他质量问题。

（七）底座自动整平设备的应用

基于底座板混凝土的传统施工工艺存在的问题，研发的底座自动整平设备具备遥控操作、推平布料、振捣密实、提浆、整平塑型等功能，可实现混凝土标高、反坡一体成型，平整度整体性误差±1mm，标高精度±2mm，密实度强度提高30%以上，混凝土表面平整度、反坡整齐一致，相邻板座间无错台。底座自动整平设备施工工况如图4 所示。

图4 底座自动整平设备施工工况

结束语

综上所述，在无砟轨道底座板施工中，通过对施工技术的合理应用以及对各环节施工质量的有效把控，可以营造安全的施工环境，各项工作有条不紊地开展，全程未发生任何安全事故，施工质量可满足要求，施工效率较高。可见，该工程的无砟轨道底座板施工技术具有可行性，可作为后续类似施工的技术参考。